MES系统及制造流程分析 mes系统是什么 _流程

什么是mes系统(MES系统与制造流程分析)MES系统是制造业提高竞争力的必备“利器” 。本文从三个角度分析MES系统和制造流程，希望对你有所帮助。
MES(制造执行系统)是一个全过程的制造执行系统。从系统的名称可以看出， MES主要应用于“制造”过程。
笔者曾经有幸在H公司工作，当时H公司为了响应“智能制造2025”的号召，提升自身企业竞争力，决定引入MES系统，我也有幸成为这家公司之一代MES的设计者。
本文在介绍制造流程和工厂管理的基础上，重点阐述了MES系统的功能。
1.什么是MES？MES-制造执行系统(MES-MES)是由美国AMR公司于20世纪90年代提出的。它主要是针对制造过程中的工序和资源的管理系统。目标是实现制造过程中“黑匣子”的可见性和可控性，为智能生产提供支持。
对于B端管理系统的功能拆解，我个人比较喜欢从系统定位、应用场景、业务流程来分析功能。所以下面的分享主要集中在过程上。
二。制造过程的简要描述如上所述， MES管理制造过程。可以说，从ERP计划指令下达到工厂，到成品入库完成，都属于MES的系统范畴。涉及的核心流程主要包括生产调度、生产资源准备、制造(包括加工、测试、包装)、质检、仓储。
这里需要特别注意的是和供应链的设计一样，系统中的逆向和异常处理流程的设计也是不可忽视的。在制造企业中，会出现前期制造工艺相同但后续工艺不同的产品(而近年来，越来越多的企业为了减轻企业备货压力，会尽量做到后期工艺差异) 。
在备货的过程中，如果A类商品的库存过多，就会有将A类商品拆解后重新组装成B类商品的需求。也有生产完成后发现部分零件不合格，需要批量拆解重新生产的情况。
逆向过程包括成品的拆卸、生产物料的归还等。在上面的场景中，和正常生产过程的“逆向”过程。
异常是指影响正常生产过程的情况，如物料短缺、设备故障、测试异常等。系统需要具有快速响应和处理异常的容错能力。

1.生产计划/返工计划生产计划来源于上游ERP销售(发货)计划的拆解。对于企业(EPR)级计划，只需要在指定日期输出用户或整个企业内部期望的可交付成果。
但实际生产过程需要细化到车间、生产线、工位等维度，而这正是MES计划模块优优资源网需要实现的功能。根据交货计划和生产资源分解生产计划。
步骤1:定义交付计划
交付计划应包括最终交付货物的细节、要求的交付日期和交付目标。
步骤2:计划拆卸
【MES系统及制造流程分析 mes系统是什么】交付产品BOM进行拆卸，并确认生产提前期。h公司生产电子设备，电子设备中的PCB板都是内部生产的，所以系统在调度成品时需要具备子成品同步调度的功能。
但是，如果子物料的生产是由安全库存触发的，而不是由订单触发的，那么就需要判断上游物料库存是否会低于安全库存，而不是每次在拆卸计划时都产生一个生产计划。
另外，由于涉及到原材料，也有可能触发采购计划。
第三步:确认生产能力
由于生产技术和设备的限制，企业内部通常会针对不同的产品安排不同的生产线。
因此，在安排生产计划之前，需要确认相关生产线的生产能力。例如，生产线A1每天可以生产100个控制器， 19号需要供应200个控制器(为了简化说明，这次不涉及入库，这里的供应数量是指需要入库的数量) ，所以要求18号生产线投入控制器的生产。
第四步:输出计划
根据拆解的物料和各生产线(车间)的生产能力，输出最终的生产调度计划。
工厂的生产计划往往是预先安排好的，它直接受到上游ERP的订单操作(接单和取消订单)的影响。所以计划模块需要实现与ERP计划的联动，计划自动调整功能的实现成本很高，但至少要在ERP计划发生变化时，产生预警，提示计划员及时进行计划调整。
同时，需要监控已创建计划的下游交付情况，对异常交付调度计划进行跟踪和调整。

2.生产资源的安排计划制定后，接下来就是计划的实施。确定计划后，在生产开始前，企业需要准备生产所需的资源，包括:生产人员、设备、原材料、作业指导书。
生产企业应安排生产线上人员每天的生产，并根据人员技能矩阵和当天的生产计划安排合适的人员上岗工作。
装备
不同产品的生产需要使用不同的设备，或者同一设备的不同程序/模式。此外，在生产之前，需要确保生产线设备必须处于可用状态。
原料
在生产前，需要确保仓库中有足够的原材料(或者其他生产线有足够的半成品)可以交付给生产线，才能进入生产，以保证不会因为缺料而停产。这涉及到半成品的控制和投料/调用方式的设计。
此外，如果在计划阶段发现原材料短缺，还涉及到采购需求的产生。
作业指导书
产品制造操作说明。作业指导书通常在产品的试产阶段更为重要，因为量产后，员工本身通常也要经过培训，具备一定的生产技能。
3.生优优资源网流程制造过程是整个系统的核心环节。涉及物料管理、生产订单管理、核心环节的节点上报(如检测结果)、过程质量抽检、异常报警(Andon)、效率控制等。
材料管理
在生产过程中，物料根据生产状态可以分为三种形态:原材料、半成品(WIP)和成品。生产线的管理主要是针对原材料和半成品。通常情况下，生产完成、装箱、下线后，成品会由仓库人员入库。
原材料在线操作主要包括:主动物料调用、物料接收(包括数量和质量验收)、消耗、退料，部分可能涉及线侧库存。
对于有可追溯性要求的物料，在使用过程中，需要在系统中记录准确的物料代码和成品批号。这些数据可用于长期质量追溯。
对于半成品，中间半成品的数量更受控制。中间在制品过多，一定程度上说明了工位间分工的不平衡，会导致生产力的浪费。
订单管理这里的订单是指上游计划模块下发到特定生产线进行生产发货的订单。在这个阶段，生产线可以对订单进行的操作主要有:开始生产(投产)、异常申报、结束生产、订单切换。
生产开始后，该订单涉及的生产资源(人、设备、物料)的核心信息将进入系统的控制范围。通过连接的设备(PDA、代码扫描仪、测试设备等。) ，系统收集运营用户、核心资料、测试数据等。与生产过程中的产品相关，并为后续的系统报表和决策提供数据支持。
因为生产线的切换通常需要清理上一个商品的原材料、切换调试夹具设备等无效工时。，如果没有特殊情况发生，生产线会按照既定的计划完成当前订单，然后再进入下一个订单。
但如果临时设备出现异常或缺料，可能需要暂停当前订单，切换到下一个订单。这时系统需要记录中间数据，包括上一个订单的完成数量，在制品半成品等。，通过系统数据与实物的对比，确保下次生产开始时不会有物料损失。
异常管理(Andon)
安东管理(Andon management ，又名Andon) ，最初起源于日本丰田，是指通过现场警示灯将生产现场异常情况可视化，主要是为了及时发现异常，减少效率和质量的损失。随着制造业的发展，照明灯具的形式变得多样化。
对于生产线来说，有很多种异常情况，如缺料、设备故障、生产能力不合格等。严格来说，只要实际输出与预期输出不一致，就可以称之为异常。除了员工主动报告异常外，企业还会通过自动采集数据(如安装传感器)的方式逐级报告异常。
效率控制
效率控制就是按时完成成品的交付。
效率的提升也是各大制造企业追求的核心指标之一。对于同样的产品，更高的效率意味着更高的市场利润和更强的竞争力，因此也是MES更重要的核心指标之一。
首先，我们来简单了解一下效率的定义。
效率=目标时间内的实际产量/理论产量；理论产量=投入时间/产品工作小时。通常，效率与工作时间的平衡率、生产线的自动化程度、员工的熟练程度和生产线的布局有关。所以，提高效率的途径是多维度的。MES系统中对效率的管控更多的是数据的收集和呈现，从而实现车间效率、生产线效率、人员效率的横向和纵向对比，从而达到长期良性循环的上升趋势。
4.质量管理质量控制的系统范畴贯穿于整个制造过程，甚至在制造过程开始之前，就需要在产品设计之初设计质量控制点，如FEMA(失效模式与影响分析) 。所以MES中的质量模块是一样的，不仅是成品的质量控制，还有过程控制，可以从事前、事中、事后三个维度来分析。
预控
根据产品特点和目标，提前定义关键生产岗位、测试核心指标和风险点；
原材料的质量控制；
操作人员培训规范；
过程监控
生产过程中质量控制标准的实施；
员工的标准化控制和取样；
缺陷产品的拦截；
核心指标趋势监测(六个适马)；
事后控制
成品的质量控制；
用户反馈的可追溯性和分析；
三。摘要基于以上流程点，我们最终总结出MES的以下功能模块和系统架构(主要是基础数据、实践和流程控制):
本文重点分享生产过程的流程控制和相应的系统模块设计，所以没有详细开发报表和数据采集模块，报表和数据采集的梳理更多的是与用户(用户画像)和目标驱动相关。希望今天优优资源网的分享能对你有所帮助。感谢您的关注。