10、97,417857,314091,359571,383895,594226,624823,一次性合格数量,238747,63288,205912,177575,370723,375463,417434,313739,357926,382963,593274,623931,一次性合格率,99.66,99.94,99.95,99.18,99.90,99.96,99.90,99.89,99.54,99.76,99.84,99.86,目标一次性合格率,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,6328 。

11、8,238747,205912,177575,370723,375463,417434,313739,357926,382963,593274,623931,99.90,99.96,99.90,99.89,99.54,99.76,99.84,99.86,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,98.50,99.95,99.94,99.66,99.18,97.50,98.00,98.50,99.00,99.50,100.00,100.50,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11 。

12、月,12月,0,100000,200000,300000,400000,500000,600000,700000,一次性合格数量,一次性合格率,目标一次性合格率,1,2015,年度各工序一次性合格率统计,四、生产过程品质状况,15,年度各工序一次性合格率,工序名称,模压,吸塑,冲剪,发泡,注塑,高频,贴胶组,合,盖板,顶棚,喷漆,生产总数,804163,18744,2565512,244129,3447,29160,46386,58478,31592,32,一次性合格数量,801949,16599,2562703,244002,2991,29159,46383,58270,31531,32,一 。

13、次性不合格数量,2214,2145,2809,127,456,1,3,208,61,0,一次性合格率,99.72,88.56,99.89,99.95,86.77,100.00,99.99,99.64,99.81,100.00,目标一次性合格率,99.50,98.50,99.80,99.80,95.00,98.50,99.80,99.50,98.00,98.50,2145,2214,2809,127,456,1,3,208,61,0,99.95,100.00,100.00,9,8,5,0,9,5,0,0,99.89,88.56,99.72,99.64,99.99,86.77,99.81,9,9, 。

14、8,0,9,8,5,0,9,9,8,0,9,8,0,0,9,9,5,0,9,8,5,0,9,9,8,0,9,9,5,0,80.00,85.00,90.00,95.00,100.00,105.00,模压,吸塑,冲剪,发泡,注塑,高频,贴胶组合,盖板,顶棚,喷漆,0,500,1000,1500,2000,2500,3000,一次性不合格数量,一次性合格率,目标一次性合格率,五、制程存在的问题及改善对策,存在的问题,1,自,15,年,7,月开始由检验员执行产品片检 ， 未有,IPQC,人员到位 ， 在人手紧张的前提下还是完成了片,检的工作 ， 但是对生产线的制程监控不到位,2,由于没有专职专业人员对产线生产和品 。

15、质状况进行深入跟进 ， 未能很好地监督和服务顺畅良好的,生产和品质,3,由于对生产线的制程监控不到位 ， 很多问题得等到检验员片检时才发现 ， 但为时已晚 ， 需要返工,处理 ， 造成人工成本浪费,4,生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足 ， 加上人员流动性大 ， 我司的产品功能内饰件,非标准机加工件） ， 作业员专业技能不高 ， 造成产品不良率及返修率特别高,改善对策,1,培训生产操作员工的质量意识 ， 强化品质观念,2,看板管理 ， 将不良品作为样板 ， 安置在各工序显眼处,3,将客户投诉的各种不良图片展示出来 ， 张贴在各工序现场,4,各工序定期对班组员工召开会议 ， 将上层决议传递到操作员,5,定期召开品质会议 ， 对品质相关投诉情况传达 。

16、到操作员 ， 做好改善措施的落实与执行,6,做好员工上岗技能培训及设备的操作培训,7,对特殊订单召开会议 ， 进行生产及品质控制通报,六、检验和预防,存在的问题,1,我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用 ， 忽略了“早期预防”“后期改善”的作用 ， 没有,依照,P-D-C,A,循环来实施,2,品质人员基本没时间参与新产品与新物料的前期技术开发跟进 ， 不能够很全面的了解产品要求的,特殊特性控制 ， 未能很好的在前期明确品质标准 ， 以利于后续的稳定品质控制,3,实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入 ， 测试结果不具备代表性 ， 只有肤浅的层次实验过,程动作 ， 未对测试过程条件 ， 不良状况 ， 进行全面的分析跟进 ， 不能将产品的特性 。

17、状况进行全面准确,的评估 ， 基本都是应付客户,4,QE,工程师前往客户装车现场频率少 ， 与客户现场沟通太少 ， 收集信息不全面 ， 以至于对标准的误,判（不知程度的限度要求,改善对策,1,按照操作规程、工艺卡片及作业指导书的标准要求作业,2,将以往的经验 ， 教训记录整理、交流及反馈,3,对新入职的操作指导、产品质量要求培训与沟通,4,将各种指令、信息传递到位,5,现场物料管理做到可追溯,6,研发有新产品出来后要通知品管人员参与和先期开发 ， 对新产品实行全面性的可靠性测试性能后,方能进行评估和量产,7,生产设备、检验设备要周期性维护保养,8,现场发现问题现场及时解决 ， 并注意防止再发生,9,会议简明扼要 ， 记录及时 。

18、跟踪确认,1,2015,年度每月客户投诉次数统计,七、客户投诉及退货,PPM,值统计,15,年每月客户投诉,月份,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,6,月,7,月,8,月,9,月,10,月,11,月,12,月,目标次数,目标,3,次,3,3,3,3,3,3,3,3,3,3,3,3,实际次数,6,3,9,5,7,10,5,2,5,2,4,4,15,年每月客户投诉趋势图,3,3,3,3,3,3,3,3,3,3,3,6,3,9,5,7,10,5,5,4,2,2,4,0,2,4,6,8,10,12,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,目标次数,目标3次, 。

来源：(未知)

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标题：2015|2015年品质部年度工作总结报告及2016年实施目标资料( 二 )