物流|智能工厂物流系统总体规划导向与逻辑( 三 ) 中薪|高薪|智能|总体规划|导向

5.物流安全性原则
安全生产是企业最重要的原则。物流相关的卡车、叉车、AGV等搬运设施都是工厂容易发生安全事故的地方，因此，在规划时要做到行人路线与车辆路线分离、物流车辆路线与小车路线分离、内部厂房间物流路线和外部车辆路线分离，确保各种路线之间没有交叉，确实无法避免交叉的位置通过空中连接实现分离，且尽可能保证各个节点的流量均衡，从源头上切断安全隐患源，达到物流的环境安全性。
6.畅流化与价值流最优的原则
无论是从缩短订单交期、提高交付水平、提高库存周转率还是降低运营成本的角度考虑，工厂规划和运营都应遵循其流动的本质，实现实物在价值链上的快速周转，尽可能减少物料及产品在仓库、暂存区、工序间、车辆上等各个节点上的等待时间。因此，物流规划应在安全的前提下，保证物料最顺畅的流动，以产品工艺流程为导向、结合精益化的布局理念，实现内部价值流最优化。
7.智能化技术适用性和经济性原则
智能化生产和物流技术、设施的引入，需要在方案规划时进行系统化的设计，单纯站在生产或者物流的角度进行智能化设施的配置，都可能因为相互无法有效匹配而导致极大的综合成本差异。比如在进行物料包装设计时，需要考虑物料上线定位和机器人抓取的综合方案，不同的物料摆放，与之匹配的机器人抓取方案的成本可能是天壤之别；反之，在进行机器人属具设计时，也要考虑物料包装在物流过程中的一体化，否则就可能导致物流各节点上的效率损失，如物料上线前需要重新分装。

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图2智能工厂规划平衡点曲线图

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图3智能工厂物流规划的基本原则
工厂在评估和引入自动化、智能化装备时，如图3所示，需要结合行业特征、产品及工艺特征、批次批量、标准化程度、场景复杂度等，评估计算每个场景在应用自动化装备时总成本，包含直接成本、间接成本和机会成本，找到最优的成本平衡点，而不能一味去追求先进的设备和技术。在自动化导入时，需要充分考虑投资回报率的要素，既要确保一定的短期收益，也要体现一定的先进性，符合工厂未来发展、迭代的需求。因此，合理评估各个环节的自动化程度和升级的可行性，在部分关键节点上考虑自动化，非必要节点上考虑机械或者人工，相应的自动化设备也可以随着产能的逐步爬坡分期导入。但这需要企业在前期规划时制定清晰的整体方案蓝图和分步实施策略。
8.物流强度最小的原则
工厂布局规划的合理性极大程度上决定了搬运的强度，且一旦成为事实后很难改变。一般来说，以产品工艺流为导向的细胞化布局，要比以设备集约化为导向的功能型布局具有更小的物流强度。细胞化布局的各生产单元、上下游工序之间都能够形成更加贴邻的排布模式，相对较短的产线以及采用合理的物流方式（比如利用空间的高度直线配送物料），也可以减少搬运的距离从而降低物流强度。优秀的物流布局方案可以降低30%~50%的搬运强度。对于智能工厂而言，通过自动化、智能化的物流设施将物流断点进行连接，从根本上改变物流的模式，由人工物流变成自动物流，则重点需要关注的是物料流量对设备能力的影响，此时，搬运距离不一定要最短，而需要综合整个物流系统的规划进行权衡和设计。
9.合理库存部署的原则
库存是物流过程中各节点之间的“连接器”，通过库存的部署，可以平滑上下节点之间时间、节拍、计划、稳定性、品质、服务水平等方面的差异，使得整个物流过程能够顺畅、均衡。库存部署是对每一个节点上的库存进行规划的过程。首先要考虑如何实现上下工序的拉通、消除断点，即在何处应该部署库存，在何处应该消灭库存；其次要考虑库存部署的合理性，结合行业特征、供应商布局、供应商服务水平、缺料或缺货的机会成本、物流管理的复杂度等综合测算合理的库存水位，即部署多少库存是合理的。
10.企业发展的扩展性与柔性
智能工厂以客户为中心的价值导向，决定了其产品不会一成不变，工厂规划时要考虑新产品的导入。比如，某汽车零部件企业，过去以生产手动档汽车拉索为主；而在规划新工厂时，需要考虑其产能逐步向自动档汽车拉索及相关产品转移。因此，工厂需要兼顾未来产品的兼容性，采用标准化的设计理念去配置资源。