新能源|直击新能源汽车痛点，华为发布多合一电驱动系统DriveONE 痛点|直击|新能源汽车|系统|驱

在近日举办的2020华为多合一电驱动系统DriveONE发布会上，华为发布了业界首款超融合的动力域解决方案。

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华为发布业界首款多合一电驱动系统DriveONE
实现多合一构想，直击新能源痛点
目前多合一仍存在的多项技术难题仍未被较好攻克，其主要技术有三个：一是热管理，由于IGBT、DCDC、OBC都是发热器件，不管采用水冷或者油冷的方式，热管理这一技术壁垒都较难攻克；其二，EMC控制，由于多合一，电子变压器、电感器等电磁器件集成越多，电磁干扰就越大，在集成与体积控制上，其平衡点很难拿捏；第三，故障率，显而易见，功能器件集成越多，面临的故障率就越高，多合一之后，虽然节约了成本与空间，但如若某一功能器件出现故障，不便单独更换器件，售后维护成本偏高。
不过，在“三合一”方面，作为新能源汽车产业链的后来者，华为已实现了商业价值变现。华为在电驱动、车载电源部件上，已经取得了量产突破。今年5月发布的上汽MAXUS EUNIQ5和EUNIQ6两款车，都采用华为的电机控制系统和“三合一”车载充电系统。这应该是华为电控和车载充电机系统，首次搭载在量产电动汽车上。
此次华为电驱动系统DriveONE集成了MCU（微控制单元）、电机、减速器、DCDC（直流变换器）、OBC（车载充电机）、PDU（电源分配单元）、BCU（电池控制单元）七大部件，实现了机械部件和功率部件的深度融合。DriveONE作为业界首款高压多合一动力总成，其满足2C快充体验，充电10分钟续航200km。对比之前的方案，该系统更高效率、更高精密、更少能耗，续航里程更是提升了80km，同时功率密度可达到2.1km/kg。解决了当前新能源领域面临的一系列痛点。
华为智能电动领域总裁王超表示，华为推出了最高效、最安静、最高密的多合一电驱动系统，提出 DriveONE 三层平台化架构：电动化数字开发平台+硬件平台+软件平台，在 AI 和大数据的加持下，可以大幅提升开发效率，助力车企提升产品竞争力。
多合一电驱动系统DriveONE实现了开发简单、适配简单、布置简单、演进简单。该系统七合一动力总成可助力整车动力域极简布置，做到节省220mm的板材Z向，安装支架减少2个，线束缩短5m，连接器减少3个，水管口以及水管减少2个，做到了融合极简的效果。
该系统还可以通过车、桩、云、网四项校验保证充电零事故，通过安全整体可视、电池可视、电驱可视、充电可视的完整充电系统，保障充电、用电、用车的安全，同时提供可追溯的电子证书。
不仅如此，华为采用了创新的功能安全设计，通过从模块到系统的融合，以及从场景到解决方案的融合，切实提升了系统的安全性。
此外，该系统极限工况性能表现优异，实现了低噪音（NVH78 dB）低辐射（EMC CLASS 4），营造静谧舒适的体验。系统还可以通过电动数字化开发平台-PDDP，在AI&大数据的加持下，多合一电驱动系统DriveONE开发效率能提升10%。
在许多车主十分关注的OTA升级功能上，该系统采用了集中扁平式OTA架构，在保证性能提升的同时，简化路径以及降低版本复杂度，将行业内普遍10min的升级时间缩短至30s，未来可实现一键极速升级。
在此基础上，该系统还通过了三层多级严控，全方位保护OTA升级安全，为客户带来更优质的体验。
集成化的深度融合电驱动系统成趋势
作为新能源车尤其是电动汽车中的核心技术，电驱动系统的性能、效率、尺寸、重量、可靠性等直接关乎到车辆的性能乃至整体效率。在2020年国际汽车变速器及驱动技术研讨会上，中外专家一致认为，电驱动系统在向轻量化、平台化、智能化的方向快速发展，集成化设计则是迎合这种发展趋势的有效途径。
有专家分析指出，未来电驱动集成就像乐高玩具一样，将一个个汽车零部件实现标准化设计和生产，从而实现模块化。这种模块可以搭载在主机厂不同车型上，提升零部件的复用率、缩短整车开发及迭代周期并且有助于建立统一的质量标准，更有助于降低开发、制造和采购成本。
基于此，电驱动系统的集成化一直是各大车企和零部件供应商近年来发展的重点。早在2017年，特斯拉旗下Model Y和Model 3的动力系统就已经由单体部件形式的电控、电机、减速器、OBC、DCDC等，向3+3平台演进，目前已经形成了“电控+电机+减速器”的三合一模块，以及“OBC+DCDC+PDU”的三合一模块。采用平台化集成设计的Model Y与Model 3，零件复用率高达76%。