|让员工都是决策者！受到丰田集团启发：让企业少花500万的诀窍( 二 )

回到精益改善本身，其为丰田带来的价值早在三十多年前就得以验证，丰田公司自1989年以来因员工提出的合理化建议而减少的生产成本已达数亿美元, 其中仅1997年一年就减少7200万美元。
3、如何推进精益改善
据统计，丰田公司1988年，用于奖励精益改善建议的提交就发放了高达3亿的日元的奖金，由此可见，奖励机制是最容易提升员工参与度的方式，但其方式并不局限于此，因为精益改善的最终诉求并不单纯为了解决问题实现降本、提高员工收入，而更需要培养员工的归属感、认同感及责任感。
二、精益改善之落地
1、传统全员参与改善流程
如引言中所述，精益改善推广失败的原因除了高层的不重视之外，还有流程的复杂性。
一线员工需要向上申请建议模版打印为纸张，详细录入所发现的问题以及提交的建议，并且在问题描述中要尽可能描述现状，交由班组长审批后继续向上提交至业务管理人员，经过层层审批最终敲定执行，其效果显而易见，一线员工不愿意为对自己无价值的事情浪费休息时间，而每层审批人员也并不会重视由一线员工提交的建议，整个流程变得愈发拖拉且无效。
而很多在持续践行的企业也不过是因为在员工身上强加了一项虚荣指标：提案数，其作用仅停留在增加员工工作内容层面，这导致员工也为应付指标而没有真正用心去发现问题及思考。
2、精益改善的无纸化落地
正如现在推行的数字化工厂的无纸化思想一样，精益改善同样也需要无纸化才能发挥其最大的使用效率，浙江某企业便通过finereport的移动端搭建了体系化的精益改善平台——合理化建议平台，在上线后的半年内为企业带来将近五百万的降本额，下图即为其首页：

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较传统模式相比，一线员工的提案纯由手机完成，并且为了更详尽地描述问题，添加了照片拍摄及上传功能，最大化的降低了填报时间的同时，也保证了问题及建议最准确的传递。
同样向上审批的流程也不再依赖于人为手动传递，在员工勾选了改善类别后，系统将依据类别以及提交员工所属部门自动推送至相应管理人员进行审批。

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所有的提案都会进入提案库，支撑员工及管理人员进行自主查看，包括对个人提交/审批的提案进行执行过程监控以及提案前的查重避免重复性的内容提交。
而优先的提案会进入优秀提案库，作为之后提案的指导方向以及工厂管理的实际角度。