零件|2500万个零件，6万张图纸，中国首制大型邮轮建造犹如在“绣花” 护栏|我国|上榜|全球|危险

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易国伟很忙，这位外高桥造船厂邮轮办主任目前正参与中国首制大型邮轮建设。“每天要参加大大小小近十个各类沟通和会议，确保邮轮建造的每一个环节有序衔接。”他说，这背后，不仅是6万张图纸，2500万个零部件，4300公里电缆，1000万工时，也凝聚了数以千计的劳动者在各自专业领域的探索。
“中枢神经”精准控制各个环节
邮轮办，被易国伟形象地比喻为整个邮轮项目的“中枢神经”，通过监控邮轮项目各个环节的活动，来沟通、了解并匹配各相关方需求，确保项目平稳运行。“首制邮轮项目程序文件已有近百个，再根据专业、目标层层分解，只有这样，才能抠到每一个细节。”

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打开电脑里升级后的信息化系统，自动弹出的窗口一个接着一个，电脑随之发出“叮叮叮”的提示声。邮轮设计、采购、建造的每一个流程、每一个环节如果出现任何问题，都需要及时沟通协调和决策处理，从图纸的设计，材料的位置，工程的进度，乃至风险的预判，易国伟一切都要了然于心。
“最困难的还不止于此。”他挠了挠头，“实际操作中，每个细分的项目都有多个条件约束，当这些约束条件几何级地叠加上去，做好协同，保证项目的顺利推进，就不是一件容易的事。”这需要对每个专业领域都有充分的了解，梳理流程、制定程序、收集意见、及时更新改进。
据他介绍，一般的普通项目大约有5000个操作内容，但在邮轮项目中，仅总控计划就有近10万个。与此同时，邮轮上建部分的住舱、公共区域等已经被分成了100多个大大小小的工程总包，交由专业的总包供应商分别独立完成，每一个工程包都有自己的方案和实施计划，都需要和邮轮平台部分、其他的一个或多个包进行多任务的交叉协同。小到一个开关的具体位置，接几根线，从哪里来，到哪里去，都要细细斟酌。工程界面之复杂、工程量之大无法想象，易国伟用“烧脑”来形容这项工作。他笑着说，自己脑门上的头发，已经被“烧”得差不多了。
300余米邮轮误差在3毫米以内
邮轮是个重达6万吨的庞然大物，建造起来却犹如在钢板上“绣花”，对每一个细节的精度要求都极高。

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易国伟说，只要船的自重超差达到百分之一，就会出问题。邮轮的重量控制更是三大技术攻关之首。为了减轻船的自重，建造中，大量使用了只有4毫米厚的薄板。整个酒店的基础框架，都是由这些薄板搭建而成。通常在船体的建造中，钢板的平均厚度在20毫米左右，但在这艘大型邮轮里，钢板变得十分“纤薄”，这也对操作提出了更高的要求。易国伟至今对于材料运进工厂的场景记忆犹新。“十几米长的薄板被小心翼翼地卸下，就像是巨型的面条一样，整个运输过程一定要保持平直，然后再到车间里裁切。”为了保障薄板的顺利加工，外高桥船厂还特地打造了一条薄板流水线。
搭好框架远远不够，邮轮上所有的客房都是在陆地上做好，再通过自动电梯，运输到邮轮里，焊接相连。在这艘长达300余米的巨轮里，2000多个房间，拼接后安装到船上的误差需要控制在3毫米以内。
一间和普通宾馆客房看上去如出一辙的房间，其实运用的材料也大不相同。普通的陆地上的各种内部装饰，各种木材石材都可以用，但在船上用的就是强度更高、重量更轻的轻质合金板；而部分管系使用了铝塑合金复合管。 “横平竖直，可不是说说而已。”易国伟说，一把2米长的尺子放在房间的墙面上，连一张薄薄的A4纸，都没办法从缝隙里塞进去。这样的精度，才能算是合格。
细节，决定成败。每天，易国伟都尽可能地要抽出时间赶去现场。“很多问题电脑上看不出毛病，一到现场就发现了细节的漏洞。”查进度、看流程、走仓库，他要确保每一个资源都在最合适的环节中得到充分的利用。
带动国内邮轮产业链共同成长
为了让巨轮入海，外高桥造船厂将原来的船坞特地加长了200米，以满足邮轮总段拼接的需要。船厂腾出了三分之一的场地留给邮轮项目，仓储面积更是创下了新高。一次运输超过2万个非标的零部件，光是清点，就花去了半个月时间。
对于外高桥造船而言，邮轮项目的落地，是一次全新的“体验”，也是一次转型升级的开始。“我们的船厂整体设计毕竟不是为了造邮轮而建设的。这让我们不得不做出很多改变，也逐渐从传统制造业向服务业转型。”在易国伟看来，邮轮项目不仅是打造一艘巨轮，也是重塑船厂、管理模式，甚至是整条产业链。