【技术】纸板脱胶？你以为你以为的就是你以为吗 2018华印亚洲瓦楞精品展将于2018年3月2

2018上海华印展倒计时:

128天

【背景】纸板脱胶主要是纸板的粘合能力不好，即粘合不良。在纸板实际生产过程中，影响纸板粘合的因素有以下几个方面：胶水、设备、温度、速度、原纸克重、胶线宽度等。

智能化控制胶水工艺，提升纸板粘合效果

首先介绍一下胶水物理指标与纸板粘合之间的关系：

（1）糊化温度：这是作用在胶水上并使其糊化产生粘性的温度

在纸板生产中，保持糊化温度的稳定是关键之一。即胶水生产循环后糊化温度变化与生产胶水时是否充分搅匀，NaOH和硼砂是否充分中和有关。

a、不同速度的瓦楞纸板生产线应配合相应糊化温度的胶水，速度越高，温度作用在原纸上的时间越短，所以相应糊化温度越低。如：

高速线：糊化温度应偏低，200~250米/分，53℃~57℃；

低速线：糊化温度应偏高，100~160米/分，58℃~62℃。

b、不同设备应配合相应糊化温度的胶水。

单面机：根据单面机里纸和坑纸温度传导及压载的方式，纸与辊直接硬性接触，温度传导性好，糊化温度可偏高。

糊机：根据面纸和见坑纸温度传导及压载方式，因为是单面直接软性接触，压力不能太大，纸板易压扁，所以温度传导一般，糊化温度比单面机上的要偏低一些。

根据上下两层见坑纸的温度传导及压载方式，因为是间接软接触，加压同面纸一样。温度只能通过热辐射传导，所以温度传导较差，糊化温度比面纸的更低。

建议：高速线糊机上下层胶水要分开，因为糊化温度不同。

注意：糊化温度不是越低越好，过低容易造成胶水提前糊化形成假粘，受环境、设备温度的影响还容易形成胶块。

（2）粘度：即胶水的单位流量所需时间（胶水稀与浓）

粘度的主要作用是衡量胶水的转移和渗透性能。粘度小，转移和渗透能力强，粘度过小糊轮不易上浆。同样，保持粘度的稳定也是生产过程中的关键因素。胶水生产循环后，粘度的变化将直接影响纸板的粘合品质。

粘度的变化主要是因为管道和浆盘环境温度的影响。

建议：用双层浆筒，用水保温来储存循环胶水。

a、不同速度的生产线配合相应的胶水粘度，速度越高，需要胶水的转移和渗透速度越快。高速线，粘度应偏低，200～250米/分，4号量杯，14～22秒；低速线，粘度应偏高，100～160米/分，4号量杯，18～30秒。

b、不同设备配合相应粘度（高速线）

单面机：由于单面机上胶工序到粘合工序之间的距离短，粘度应偏低，14～18秒；

双面机：由于糊机上胶工序到热板的距离长，粘度应偏高，18～22秒。

（3）固体含量：即淀粉占胶水的比例，又称水粉比

淀粉是胶水之所以有粘性的主体，淀粉固体含量越大，胶水粘性也越强。

a、不同克重的原纸配合相应的胶水固体含量，原纸克重越高胶水固体含量越高。

b、不同设备配合相应的胶水固体含量，由于压载方式不同，糊机所用胶水之固体含量比单面机所用胶水之固体含量要高，糊机要求的是24%～26%，单面机要求的是20%～22%。

（4）实施关键点：

A、使用全自动制浆机，保证胶水各项指标的稳定。

B、定期检测打浆机各传感器是否良好。

C、分开不同糊化温度胶水配方（针对高速机）。

D、生产线上采用双层浆筒，水要保温以便来储存循环胶水。

智能化控制设备的间隙及平行度，提升纸板粘合效果

要实现生产的纸板粘合质量好，就要保证设备的完好，各辊平行度及糊机各楞型速差都要调整准确，保证楞尖上胶良好。

实施关键点：

（1）设备的正常保养检查。要经常检查：

·糊轮与切糊轮之间间隙及平行度。

·糊轮与坑轮之间间隙及平行度。

·糊轮与骑轮之间间隙及平行度。

·糊机各楞型速差：E楞97-98%、B楞95-96%、C楞92-93%、A楞88-90%，要保证各加热器温度的正常。

（2）蒸汽系统疏水阀的检查，要保证蒸汽温度的正常。

智能化控制温度，提升纸板粘合效果

温度对纸板粘合的影响表现在：纸板生产过程中温度是在一定的胶水糊化温度下，随着纸质、车速的变化而变化，各工艺点的温度不同。

（1）纸质克重越高，纸板粘合所需的温度也越高。

（2）车速越快，纸板粘合所需的温度也越高。

（3）胶水的糊化温度越高，纸板粘合所需的温度也越高。

（4）上胶厚度越厚，纸板粘合所需的温度也越高。

建议：使用湿部制程控制之温度控制系统。

智能化控制车速，提升纸板粘合效果

车速对纸板粘合的影响，表现在温度作用在纸板上的时间和上胶厚度、间隙。

（1）车速越快，温度作用时间越短，对胶水的糊化温度要求越低，要提高各加热器温度值。

（2）上胶间隙不变，车速越快，上胶厚度越厚。

智能化控制原纸克重对纸板粘合的影响

原纸克重对纸板粘合的影响表现在：

（1）原纸克重不同，影响温度传导速度和粘合强度。

（2）原纸克重越高，粘合时，温度需求越高或糊化温度越低。

（3）原纸克重越高，胶水的粘度也要越高，也就是说胶水的固体含量也要越高。

智能化控制上胶厚度，提升纸板粘合效果

在行业内有一句话：“在保证纸板粘合强度的情况下，胶线宽度越小越好”。因为过多的胶水进入纸板，对纸板品质的影响，除保证粘合强度外，一无是处，这里就不展开讨论了。

（1）不同克重的原纸需要不同的上胶厚度，原纸克重越高上胶厚度越大。

（2）不同车速也影响上胶厚度，相同上胶间隙会因车速不同而改变上胶厚度。所以要保证相同的上胶厚度，上胶间隙要随车速的变化而变化，车速越高，上胶间隙就要越小。

（3）相同的上胶厚度不等同于胶线宽度相同，还要考虑楞型变形量。

总结与分析

通过对纸板生产过程中影响纸板粘合效果的因素的分析可知：

（1）制胶是影响纸板粘合（即纸板是否脱胶）的主要因素。

（2）温度、车速、原纸克重、上胶厚度各变量也是影响纸板粘合品质的主要因素，这就需要提高操作员的技术能力和责任心。在纸板订单长度变小的趋势下，让操作人员努力做到在确保高产能的同时，生产出稳定的高品质的纸板。

建议：

使用全自动制浆机，减小人为的因素影响，保证胶水质量稳定。使用湿部上胶间隙控制系统和湿部制程控制之温度控制系统，保证不同材质车速状况下通过制程控制自动调整糊轮与切糊轮之间的间隙达到相应材质车速下的最小上胶厚度，通过检测各层原纸进出单面机、双面机各工艺点的温度，比较各工艺点的工艺参数，自动控制调整各工艺点所需最低温度、预热缸包角和各加温设备蒸汽压力，确保纸板的粘合强度达标。

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