减少七大浪费的有效途径，其实很简单！减少七大浪费的有效途径

来源：精益智造平台

二、如何降低搬运浪费

搬运是作业时有必要，但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费。

1、表现形式

搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

搬运距离很远的地方，小批量的运输

主副线中的搬运

出入库次数多的搬运

破损、刮痕的发生

2、原因

生产线配置不当

未均衡化生产

坐姿作业

设立了固定的半成品放置区

生产计划安排不当

3、对策

U型设备配置

一个流生产方式

站立作业

避免重新堆积、重新包装

4、注意点

工作预置的废除

生产线直接化

观念上不能有半成品放置区

人性考虑并非坐姿才可以

案例：

5、搬运浪费改善常用方法

6、精益生产的搬运要求

地点准：直接送到需求点上

品种准：只搬运现在需要的品种

质量准：拿来能用，拒绝次品和返工

数量准：不多不少

时间准：不早不迟

方法准：集成包装、过目知数、快速运输

四、怎样降低动作的浪费

这些动作占全部动作的50%：

1、表现形式

工作时的换手作业

未倒角之产品造成不易装配的浪费

小零件组合时，握持压住的浪费

动作顺序不当造成动作重复的浪费

寻找的浪费

2、原因

作业流程配置不当

无教育训练

设定的作业标准不合理

3、对策

一个流生产方式的编成

生产线U型配置

标准作业之落实

动作经济原则的贯彻

加强教育培训与动作训练

4、注意点

补助动作的消除

运用动作经济原则

作业标准

5、动作经济的12项原则

人的行为失误分析与对策：

例：

六、怎样降低品质不良的浪费

制造不良品所损失的浪费，越做损失越大。

1、表现形式

因作业不熟练所造成的不良

因不良而修整时所造成的浪费

因不良造成人员及工程增多的浪费

材料费增加

要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，

如检验、搬运和等待等造成的浪费

2、原因

标准作业欠缺

过分要求品质

人员技能欠缺

品质控制点设定错误

认为可整修而做出不良

检查方法、基准等不完备

设备、模夹治具造成的不良

3、对策

自动化、标准作业

防误装置

在工程内做出品质保证 “三不政策”

一个流的生产方式

品保制度的确立及运行

定期的设备、模治具保养

持续开展“5S活动”

推行“零返修率”

4、注意点

能回收重做的不良

能修理的不良

误判的不良

八、怎样降低库存的浪费

不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存都是浪费。

1、表现形式

不良品存在库房内待修

设备能力不足所造成的安全库存

换线时间太长造成次大批量生产的浪费

采购过多的物料变库存

2、原因

视库存为当然

设备配置不当或设备能力差

大批量生产，重视稼动

物流混乱,呆滞物品未及时处理

提早生产

无计划生产

客户需求信息未了解清楚

3、对策

库存意识的改革

U型设备配置

均衡化生产

生产流程调整顺畅

看板管理的贯彻

快速换线换模

生产计划安排考虑库存消化

4、注意点

库存是万恶之源

管理点数削减降低安全库存

消除生产风险降低安全库存

九、如何正确发现并消除浪费

1、如何发现浪费

运用点检表方式

运用5Why原则

运用时间分析手法

运用动作经济原则

“三现五原则”

制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。

2、现场管理三现五原则

三现：

现场、现物、现状

五原则：

1.A.发生状况

现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容

1.B.把握事实

对零部件的确认结果、原因分析、现在正在

生产的该零部件的品质状况

2.A.查明原因

连续问五个“Why”的分析

2.B.查明原因

发生的途径、问题再现试验、Why Why分析

3.适当的对策

对策内容、效果预测、PPA

4.确认效果

确认对策的实绩效果

5.对源头的反馈

需要落实到体制、组织或标准化的内容

3、浪费提问 (5W1H)

4、浪费提问书(5S)

5、浪费改善 Point 10

6、形成一个流、节拍化生产

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。

◆ 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；

◆ 工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；

◆ 制件的运动不间断、不超越、不落地；

◆ 生产工序、检验工序和运输工序合为一体；

◆ 只有合格的产品才允许往下道工序流。