太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法本文总结了慢走丝线切割加工中常见的应

一、断丝

1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。

4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。

5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。

7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。

9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。

二、加工速度低

1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。

6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。

7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。

8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。

9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。

10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。

三、表面有丝痕

1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。

2.工件材料问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。

3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。

4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。

10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将 UHP 值增加1～2。

11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。

12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。

四、表面修不光

1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。

2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺，减小材料变形。

3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。

4.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

5.导电块磨损严重。将导电块旋转或更换。

6.工艺参数选择错误。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。

五、切割形状误差大

1.在切割拐角时由于电极丝的滞后，会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。

2.为减小较大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：

（1）凹模：

做两次主切，先将主切的补偿量加大单边0.1mm～0.2mm进行第一次主切，让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。

（2）凸模：

1）应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。

2）安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直接切入。

3.丝不垂直。——重新进行丝校正。

4.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

5.电极丝、工件材料质量问题。——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。

6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。——调整装夹方法。

7.丝速或丝张力不稳定。——调整或校准丝速和张力。

8.冲液条件发生明显变化，造成丝振动较大。——检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损坏，应及时更换。

9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械精度发生改变。——如果轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度异常，应及时联系服务人员进行维修。

六、工件凹心或鼓肚子

1. 工件中间凹心：可将主切及修切的参数Ssoll 值减小，增加丝速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修1 和主切之间的相对偏移量。

2. 工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相反。

七、直身工件大小头

1.电极丝的质量差。——建议使用原装耗材。

2.优化参数。

1）提高走丝速度，稍微加大丝张力。

2）调整参数CCON。

3）编程时，在程序里加锥度补偿。

八、凹模进刀处丝痕

1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入-圆弧切出方式，圆弧大小为0.5mm即可。

2.采用切入-切出点分离方式。在编程时，将每次进刀点设置在不同位置，避免从同一点进刀、退刀。

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