故障诊断 ， 实时监测主动维护
伴随着轰隆隆的响声 ， 红彤彤的钢板在滚轮上快速移动 ， 经过轧制、喷淋冷却变成黑色的钢带 ， 再卷曲成钢卷……在辽宁鞍山的鞍钢股份热轧带钢厂 ， 1780热连轧生产线生产作业区作业长马良在后台盯着显示屏 ， 查看钢带生产情况 。
马良说 ， 在100多米的传输轨道上 ， 一共有400多个辊道 ， 在热轧过程中 ， 如果某一电机出现故障使得辊道停滞 ， 就会造成钢带表面的大面积划痕 ， 影响产品质量 。 以往这类问题只有在产品最后抽检时才会发现 ， 但等发现时生产线上可能已经又生产出好多有划痕的产品了 。
2019年 ， 鞍钢在1780热连轧生产线建设5G+设备(电机)预测性维护试点 ， 有效解决了这一问题 。 鞍钢信息产业公司首席研究员刘佳伟介绍 ， 利用‘5G+工业互联网’升级关键基础设备后 ， 设备传感器收集的温度、振动、压力、流量等数据 ， 会实时传送到云端 ， 再通过人工智能和大数据分析 ， 就能实现即时的监测、诊断、处置等 。
以1780热连轧生产线为例 ， 应用5G+工业互联网后 ， 每个辊道的电机电流都会被实时采集 ， 一旦出现异常就会立刻报警并精准定位 。 以前发现产品划痕后倒查问题 ， 需要对400多个辊道逐一排查 ， 要花半个小时到1个小时不等 ， 现在10分钟内基本就能确定问题 。 马良说 ， 检修效率提升了 ， 停机时间缩短了 ， 废品、次品、降级品率由原来的7%左右下降至3.8% ， 对企业来说省下的都是真金白银！
除了故障维修外 ， 5G+工业互联网的应用还实现了对设备的主动维护 。
【 环球网|技术进步 5G赋能钢铁行业】以往维护设备主要靠人员进行点检定修 ， 现场工作量大、有危险性 ， 而且准确率不高 。 有些设备的备件状态还正常 ， 但到了更换周期就要更换 ， 造成了浪费；有些备件已经有劣化趋势 ， 点检时没发现 ， 就可能发展成故障 。 这些都高度依赖点检人员的经验 。 刘佳伟说 ， 现在 ， 老师傅的经验转化为数据模型 ， 通过数据分析 ， 科学维护设备 ， 实现对设备的全生命周期管理 。 在1780热连轧生产线上 ， 改造后的紧急停机、故障维修次数下降了20% ， 机组作业率提升了5% 。

稿源：(环球网)

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标题：环球网|技术进步 5G赋能钢铁行业( 二 )