锥形支撑块加工工艺通过热处理与切削技术的改善

针对锥形支撑块的零件特征和加工难点进行工艺分析和重点突破，通过热处理与切削技术的改善，保证了圆锥面的硬度与精度要求。经生产应用，工艺可靠性完全符合技术规范。
某套装置为达到安装调试和使用要求，从设计上遵循“一搁准”的理念，需要达到在安装调试的时候，相配合零件之间依靠线接触定位精确，不需要再花大量的时间和人力去调试。为了满足制造和使用时的“一搁准” ，就要求在单个零件的加工制造过程中，从选材、热处理、加工精度再到检测手段等都必须进行优化。
1.零件加工要求
如图1所示锥形支撑块零件，圆锥面Sφ40mm是主要的装配定位面，再通过两个相互垂直的A、B面安装到设备的支撑架上。圆锥形面需要非常高的精度，表面粗糙度值达到Ra=0.4μm ，且理论中心相对于各面距离的误差要严格控制在±0.01mm ，才能满足“一搁准”的要求。另外，该设备长期使用还有工作稳定性的要求。

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图1锥形支撑块零件
2.零件结构分析
该零件材料为不锈钢9Cr18 ，表面看上去结构很简单，呈L形，带一圆锥形孔。但是精度要求比较高，理论中心到基准面的距离只有0.02mm的公差范围， A、B安装面垂直度要求≤0.03mm；同时硬度要求很高，为55～59HRC ，需要进行热处理淬火；锥形孔内表面的表面粗糙度值需达到Ra=0.4μm ，锥孔底部是一沉台，沉台里有一M5螺纹孔。这些要素单独出现在某些零件上时，加工制造不会有太大问题，但是当这些要素集中在同一个零件上时，对工艺安排就有很大的挑战。
3.工艺流程的确定
根据分析，锥形支撑块集合了材料难加工、热处理硬度高和加工精度高等专业技术难题，前后工序多且顺序性较强，对产品整体制造质量和生产成本的控制关联很大，因此，选用什么样的毛坯、各工序留多少加工余量以及如何合理安排工序显得十分重要。
经分析，确定锥形支撑块的加工工艺流程为：采购棒料→下料→粗加工→半精加工→热处理淬火→（酸洗→）半精磨A、B面→精车锥孔→精磨A、B面→研磨→抛光→交检。
热处理后增加酸洗是因为锥孔底部M5螺纹孔在热处理后硬度太高，无法攻螺纹，只能放在淬火前进行，淬火后螺纹表面有黑皮，需要通过酸洗去除，必要时再手工修理螺纹。
4.坯料的选择
由于该零件在工作时主要由锥孔与相配件线接触受压力作用，需要防止长期工作造成变形失效，才能满足设备长期稳定性要求。鉴于硬度55～59HRC的要求，需在淬火前对材料进行正火，细化晶粒结构，以减少材料本身的内应力。因此，选择坯料的处理方式为：下料→锻造→正火。毛坯形状最好为整体块状，一是可以减少开模费用，二是可以减小“L”直角处的应力集中。
5.热处理
（1）热处理方法9Cr18为高碳高铬马氏体型不锈钢，该钢的热处理一般采用淬火+低温回火的方式，热处理后具有高硬度、高耐磨和耐腐蚀性能。该材料热处理时容易形成不均匀的碳化物偏析而影响使用寿命，所以必须严格控制热加工工艺，注意适当的加工比。淬火温度设定为1050℃ ，冷却方式为油冷；回火温度为200℃ ，硬度58HRC 。
也可以采用真空淬火的方式，但在热处理温度相同时，真空淬火的马氏体不锈钢的晶粒度比普通电炉加热淬火的晶粒度大一级，这与真空加热时的除气作用除去了钢中阻止晶粒长大的气体杂质和气体化合物有关，对材料冲击韧性并无显著影响。 9Cr18钢真空淬火技术参数如表1所示。