引领先锋|某盒形件充液拉深成形工艺及试制研究( 二 ) 广告赏析123456789更多下一页--

进而得到：
根据上述计算结果，此盒形件位于图4 所示“红点”位置，可以一次拉深成形。
数值模拟成形由理论计算可知零件可以一次拉深成形，首先利用数值模拟软件模拟盒形件刚性拉深成形过程，其工艺分析模型如图5 所示。数值模拟参数如下所示：凸模圆角半径16mm ，压边圆角半径10mm ，凹模型面圆角半径12.7mm ，网格尺寸1.5mm 。摩擦系数设置为：凸模0.17(粗糙) ，凹模0.05(润滑) ，压边圈0.05(润滑) 。成形过程中初步设定压边间隙为1.76mm ，凸凹模间隙为2mm 。
图5 刚性拉深工艺分析模型
采用刚性拉深工艺成形的最终零件的减薄云图和应力分布如图6 和图7 所示，成形后的零件凸模圆角减薄严重，最大减薄率为30% ，靠近棱角处的法兰应力集中严重，最终零件会有较大的回弹，不能满足轮廓度和减薄要求。因此下面研究盒形件的充液拉深成形工艺，解决刚性成形产生的问题。
图6 刚性拉深成形减薄云图
图7 刚性拉深成形零件的应力分布
为降低零件减薄率，减小回弹量，零件成形采用充液拉深工艺。当凸模下行至距离最终位置95mm 时，反胀压力6MPa ，最终实际拉深高度85mm ，最大成形压力30MPa ，反胀高度10mm 。液体压力设置如图8 所示。充液拉深过程中盒形件的直线部分和圆角部分的变形趋势分别如图9 和图10 所示。
图8 拉深液体压力
图9 充液拉深过程中直线部分变形趋势
图10 充液拉深过程中圆角部分变形趋势
最终零件的成形极限图如图11 所示，最终零件的减薄云图如图12 所示。
图11 充液拉深成形极限图
图12 充液成形减薄云图
由分析结果可知，零件最大减薄23% ，无明显起皱破裂趋势，此工艺方案可行。
零件试制本次试制零件3 件，编号试件1、试件2、试件3 ，料厚实测均为1.7mm 。
试件1
参照数值模拟，试件1 成形时压边吨位设置为325t ，拉深吨位设置为350t ，板料双面润滑。试件1最终成形结果如图13 所示，零件无破裂和颈缩现象，但法兰面上有轻微皱痕，成形质量不满足零件技术要求。现将零件切割成数块，并测量每个区域的厚度，测量区域如图14 所示，测量结果如表2 所示。