轮胎制造“自动驾驶”的背后，是大数据+自动化的新趋势( 二 ) 本报记者张云山在一条120米的生产线上

胎面压出工艺的“自动驾驶”是中策橡胶全面数字化战略的新近成果，也是行业内的首创。
“胎面压出就像擀饺子皮，饺子最重要的功夫就是在皮儿里，饺子皮儿的功夫到了，饺子才好吃。 ”慕晓宇说，但轮胎橡胶从模具里压出时还是热乎的，通过连续辊道时极易变形，用传统的手段很难达到理想的效果。
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过去，要等到一车胎面生产完之后才会进行质量检测。如检测不合格，就只能做报废处理，再返回到第一道密炼工序，从头来过。对能耗、人力成本造成很大的浪费。
阿里云“工业大脑”算法工程师叶斯介绍，针对这些问题，技术团队制订了完整的流程改造计划。首先，完善了生产数据的采集。如果出现漏扫码，会通过钉钉实时上报给管理人员，保证数据实时上传至云端。
下一步就是基于数据进行工艺参数的优化。胎面的种类规格有上百种，一条胎面压出的产线每隔半小时就要换一种规格。规格频繁切换，参数也要不停重置。过去，工厂基于人工经验或过去几周的平均值进行参数设置，经常出现偏差，导致胎面压出的重量、尺寸不合标准。
引入“工业大脑”的工艺参数模型和优化算法后，可以为每个规格设定更优的工艺参数，在每次下发任务前进行调节。通过对前宽、后宽等数据的前置分析、预测和控制，还能提前10分钟判断橡胶压出的重量和尺寸，把事后回炉变成事先调整。
但如果只是推荐参数，技术团队发现，无法与作业员形成有效互动，容易存在不使用、不参考的问题” 。为了让这套数字化技术能真正发挥作用，中策橡胶又联合阿里云开创性地将“参数推荐”改为“自动驾驶” ，形成了有效的生产操作闭环。
“自动驾驶”改变了人们对自动化必须要有机械臂的迷思，巧妙地把大数据、AI与自动化技术相结合，无需花费数千万元购置大型设备，就实现了产线的自动控制和生产效益的提升。
“自动驾驶”在工业领域已引发广泛关注。在云南昆明的锦江垃圾焚烧厂，通过“自动驾驶”实现了“一键焚烧垃圾” ，稳定性大幅提高，排出气体的CO含量也大幅降低。
与垃圾焚烧的“自动驾驶”相比，轮胎胎面压出产线的“自动驾驶”实现难度更高。这是因为，前者是一个不间断的重复过程，而后者需要根据上百种不同品种规格的胎面生产，实时调整产线，相当于挑战了柔性生产的极限：每半个小时就要更换产线。
“就像在乡间小道上，常常会遇到坑，车子就要停下来重启。 ”叶斯说。
尽管技术难度高，但目前在多个规格轮胎的胎面压出上都表现稳定。中策橡胶正计划将“自动驾驶“推广到下沙基地各工厂的全部15条胎面压出生产线。
寻找下一个中策
2018 杭州云栖大会上，中策橡胶集团高级副总经理张利民说：“以前，我们也通过自身50多年的专业积累和对数据的认知优化了某些生产流程，但阿里云的大数据处理方法改变了我们对数据的传统认知，把沉默的数据价值发挥到极致。 ”
作为集团的“一把手工程“ ，中策橡胶成立了中策-阿里云项目组，以董事长沈金荣为核心，高级副总经理为项目负责人，项目组由企划部牵头——这是负责集团战略落地的部门，计算机中心、硬件装备中心、产品研发部门、制造部门、品管部门等共同参与。
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这一年，中策橡胶集团总部搬到了钱塘江畔1号大街1号的的新园区。园区里专门设立了一间数字化转型的展厅，一块数据大屏实时展现生产数据，以及一些重要指标，如：人员数、产值、合格率。