色母常见问题有哪些呢？_生活广记

1、在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。增加机筒存料量。3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。工艺方面可作如下调试：1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高2.给注塑机施加一定背压。如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造部门联系解决。2、使用某种色母后，制品显得较易破裂这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。3、按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅）这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：1.色母未经认真试色，颜料过少或过多2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种4.机器温度不当，尤其是偏高，色母在机器中停留时间过长，造成色粉烧掉。处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。4、同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。5、换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。6、色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。7、为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低2.注塑机的模具光洁度不好3.制品成型周期过长4.色母中所含钛白粉过多5.色母的分散不好8、一段时间后，有的塑料制品会发生褪色现象。1．所采用颜料质量不好，或者使用了不当的色粉，发生漂移现象。2 。颜料的耐晒性不够。9、为什么ABS色母特别容易出现色差异？各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性10、聚乙烯吹塑常见弊病及解决办法1、薄膜表面呈云雾状产生原因：色母料填料多，色母料分散性差，挤出螺杆速度太快，挤出螺杆温度过高或过低，机头温度过高或过低。解决办法：适当降低转速，调节螺杆冷却水温度，调整机头温度。减少色母料填料含量，提高色母料中颜料分散性。2、泡管破裂产生原因：色母中有杂质，色母中有气孔，色母中无机颜料结焦。解决办法：提高过滤网细度，加强色母在制造中过滤，加强混炼、色母挤出时抽真空改用有机颜料。3、薄膜平整度差产生原因：色母料中含填料多。解决办法：减少色母料中填料用量。4、薄膜袋封口不好产生原因：色母料中含蜡多。解决办法：减少色母料中蜡含量。11、色母粒在流延膜应用中常见弊病及解决办法1、流延膜呈网状结构产生原因：颜料含量太高，颜料耐热性不佳，色母粒中有水分。解决办法：适当降低各区温度，色母粒需干燥，选择颜料着色强度高，选择耐热性好的颜料，加强吹风，适当提高水温。2、流延膜遮盖力不好产生原因：膜中钛白含量低解决办法：增加色母粒用量，提高色母粒中钛白粉含量，采用R型钛白。3、流延膜上有色点产生原因：颜料分散性不好解决办法：选用分散性好的颜料，加强颜料研磨。4、加工时有烟产生原因：色母粒中挥发物多解决办法：降低挤出温度，选用耐高温分散剂。12、色母料在吸塑片材应用中常见弊病及解决办法1、片材呈云雾状产生原因：色母料在片材中分散不匀，加工温度低，树脂机关温度过高。解决办法：提高料筒温度，提高模唇温度，降低料筒温度，降低模唇温度，提高色母料分散性。2、片材有纵向条纹产生原因：原料或色母料有杂质，模唇内有杂质。解决办法：加强过滤。3、片材内有气泡产生原因：原料或色母料有水分，加工温度过高。解决办法：降低加工温度，原料和色母料干燥。13、色母料在中空成型应用中出现问题及其解决办法1、有色差产生原因：色母料分散不佳吹塑空气压力不足，色母料耐热性不佳。解决办法：提高气源压力，适当降低各区温度，提高色母料载体MI ，采用耐热性好的颜料。2、有色点产生原因：色母料分散性不佳，树脂塑化不好。解决办法：提高过滤网细度，提高成型温度，提高颜料分散性。14、色母料用于模压发泡制品出现问题及其解决办法1、色泽浅产生原因：颜料含量低，颜料耐热性不佳。解决办法：增加色母料颜料含量，选符合耐180℃，30min的颜料。2、气孔产生原因：颜料颗粒大，原料有杂质，色母中有杂质，载体不相容。解决办法：逐一检查原料，提高颜料分散性，色母制造中加强过滤，换相容树脂。3、发泡尺寸不稳定产生原因：颜料晶型结构解决办法：增加发泡剂用量，提高发泡温度，改用颜料新品种。15、色母料引起注塑的问题及其解决办法1、光泽不好产生原因：喷嘴外温度低，成型周期长，色母料中钛白粉多，色母料中颜料分散性差。解决办法：提高喷嘴温度，缩短成型周期。减少色母料中钛白粉，提高色母料中颜料分散性。2、色泽不均产生原因：料缸温度高，成型周期长和树脂相容性不好。解决办法：降低料缸温度，采用相容性好的载体。
色母粒与原料下料速度不一致，导致生产出来的产品色差很大，一开始还是可以的，但生产一会就产生色差。1. 怎样使用色母？
【色母常见问题有哪些呢？】
色母的使用非常简单，只需按规定的配比与树脂颗粒混合，手工拌和即可。
在设备的操作中应注意以下问题：
1.1.注塑机或挤出机混炼腔一般有多个温度区域,其中靠近落料口的那段温度应略高一些,这是为了使色母进入混炼腔后迅速熔化,与塑料树脂尽快混合均匀,这样有利于色母颜料在制品中处于良好分散状态。
1.2.将注塑机适当施加背压,这样可以提高螺杆的混炼效果,有利颜料的分散,施加背压的副作用是使注塑速度有所放慢。
1.3.将挤出机的模头温度适当提高，可以增加制品的光亮度。
因为色母粒的密度，形状与原料的密度，形状存在较大差异，一般情况下，色母粒的密度较大，且粒径较小，容易往下滑，就会出现颜色的不稳定。
解决方法；
1，用色母和原料先抽粒，再生产。
2，可在设备上改进，加一个定量喂料机。
3，如果对颜色控制要求不是非常高时，1，可以控制色母粒尺寸，尽力接近原料尺寸大小。2，同时，稀释色母，提高添加比例。
4，可否具体告之原料，令找解决之道。