磨削液有哪些作用？有哪些种类？ _磨削液与切削液有什么区别？

磨削液有哪些作用？有哪些种类？一般磨削加工都要采用磨削液。正确采用磨削液，不但可以降低磨削温度，减少磨削力，降低动力消耗，而且还可延长砂轮寿命和改善工件表面质量。磨削液的四大作用：润滑、冷却、清洗、防锈作用。
磨削液种类非常多，通常可分为两大类型：水溶性磨削液和油溶性磨削液，水溶性磨削液又可分为：乳化液、透明性水溶液、电解质水溶液。
其中油溶性磨削液主要成分多为矿物油。普通矿物油是在低黏度或中黏度矿物油中加防锈添加剂。如在机械油、轻质柴油、煤油中加脂肪酸以增强润滑作用。另外在磨削液中加入硫、氯、磷等元素的极压添加剂形成极压油，其渗透能力和润滑能力会更佳适宜表面粗糙度要求低的工序加工使用。油溶性磨削液有较好的附着性，能隔绝空气，防止磨削区氧化和水解等不良的化学反应。如CBN砂轮易高温下与水发生反应，所以使用CBN高速磨削时应采用油性磨削液。水溶性磨削液主要成分是水，再配加其它添加剂而成。其具有很好的冷却效果，且配制方便、成本低廉、不易污染。
磨削液常用加添加剂来改善磨削液性能，常用的有油性添加剂、极压添加剂、防锈添加剂、抗泡沫添加剂以及乳化剂等。而常用的一些供液方法有；浇注法、高压冷却、内冷供液法、超声波供液法和浸渍砂轮等方法。
磨削液与切削液有什么区别？区别：
1、成分不同
切削液有矿物油、半合成和全合成之分。矿物油做的切削液通常情况下会乳化，呈现出乳白色牛奶色；半合成切削液呈现出微乳化，有一点儿不透明。
磨削液也分矿物油和全合成。一般磨削液关键考虑到油性能力和防锈处理能力，一般的磨削液跟乳化切削液是都可以通用性的，可是精密度特殊要求和环保要求高，则务必使用全合成磨削液。
2、加工过程中的作用不同
金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。
在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面。
3、概念不同
切削液是一种用在金属材料切、削、磨加工过程中，用于冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由各类强力多功能性助剂经科学复合配伍而成。
研磨液之油剂研磨液有航空汽油、煤油、变压器油及各类植物油、动物油及烃类，配以若干个添加剂构成；关键性是黏度、润滑及防锈性能好，清洗工艺必须配以有机溶剂，有环境污染及花费较高等缺点。
扩展资料1、磨削液是磨削加工重要的配套材料，在磨削加工过程中，砂轮和材料之间既发生切削又发生刻划和划擦，产生大量的磨削热，与车削、铣刀等切削方式不同，车削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑上流走。
传入工件的约占10%～20% ，传入刀具的则不到5% ，但磨削加工由于被切削的金属较薄，大约60%～90%的热量被传入工件，仅有不到10%的热量被磨削带走，产生了大量的磨削热，磨削区温度可达400～1000℃左右，在这样的高温下，材料会发生变形和烧伤，砂轮也会严重磨损。
磨削质量下降。在通常情况下磨削加T都会使用磨削液，将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度。有效地使用磨削液可提高切削速度30% ，降低温度到100～150℃ ，减少切削力l0%～3O% ，延长砂轮使用寿命4～5倍。
2、切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成。