2、保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为 。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高 。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动 。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大 。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值 。
在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性 。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化 。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素 。
保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质 。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模 。
涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具 。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压 。
在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等
3、冷却阶段
在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要 。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形 。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本 。
设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形 。
根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具 。
塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走 。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中 。
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成 。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80% 。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小 。
脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形 。
4、脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节 。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷 。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模 。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量 。
对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏 。
而脱料板则用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹 。
扩展资料
在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力 。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压 。
影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：材料因素，如塑料的类型、粘度等；结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；成型的工艺要素 。
参考资料来源：百度百科-注塑成型
参考资料来源：百度百科-注塑成型工艺
塑料的主要成型加工方法有哪些塑料的加工是一个复杂的过程，大体分来主要有以下几种加工方式：
预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作 。
预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作 。