欠注也可以称为填充不足 ， 是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象 。
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：
1、注塑设备选择不合理
在选择注射机时 ， 注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等） ， 要得到较好的效果 ， 注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下 。
2、聚合物流动性能较差
针对这种情况 ， 应该在原料中增加适量的助剂 ， 改善树脂的流动性能 ， 同时 ， 检查原料中的再生料的比例 ， 适当减少用量 。
或者考虑改进模具的浇注系统 ， 倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等 ， 从而改善模具浇注系统的滞流缺陷 。
3、浇注系统实际不合理
合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡 ， 各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比 ， 从而能够使聚合物同时充满各个型腔 ， 同时浇口位置要选择在厚壁处 ， 也可采用分流道平衡布置的设计方案 。
【欠注|注塑成型产生欠注现象的原因和解决方案】对于浇口或流道小、薄、长的情况 ， 熔料在流动过程中压力损失太大 ， 流动受阻 ， 容易产生欠注现象 ， 针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积 ， 必要时可采取多点进料的方法 。

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4、料温、模温太低
通常情况下 ， 料温与充模长度接近于正比例关系 ， 较低的料温会使熔体的流动性能下降 ， 使得充模长度缩短 。当确认料温较低时 ， 应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度 。
如果为了防止熔料分解 ， 而不得不采取低温注射时 ， 可适当提高料筒前部区段的温度 ， 或者加快注塑的速度 ， 减少聚合物冷却的时间 ， 但是同时应该注意 ， 注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷 。
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却 ， 从而无法填充整个型腔 。针对这种情况 ， 应该将模具加热到满足工艺要求的温度 ， 并且在注塑初期 ， 应减少冷却介质的流量 。如果模具温度始终较低 ， 应该改变冷却系统的设计方案 。
5、注塑喷嘴温度低
在注射过程中 ， 喷嘴与模具直接接触 ， 由于模具温度一般低于喷嘴温度 ， 且温差较大 ， 两者频繁接触后使喷嘴温度下降 ， 导致熔料在喷嘴处冷凝（又称干尖） 。
为防止冷料进入型腔后立即凝固 ， 阻塞后面的热熔料无法充满型腔 ， 可以考虑在流道上开冷料穴 ， 同时在开模时保证喷嘴与模具分开 ， 减少模温对喷嘴温度的影响 。
6、注塑压力、保压不足
注塑压力与充模长度也接近于正比的关系 ， 注塑压力小会造成充模长度短 ， 出现欠注现象 。
在这种情况下 ， 可通过减慢射料杆前进速度 ， 适当延长注射时间等办法 ， 来提高注射压力 。在注射压力无法进一步提高的情况下 ， 也可通过适当提高料温（这时的料温不至于使熔料分解）以降低熔料黏度 ， 从而提高熔体流动性能来补救 。
此外 ， 如果保压时间太短 ， 也会出现欠注现象 。因此 ， 选择适当的保压时间（一般控制在30~120s ， 对于厚壁制品可适当提高）可以防止欠注现象 。与此同时 ， 也应该注意到 ， 过长的保压时间还会引起制品的自动脱落的困难 。
7、制品结构设计不合理
当制品在整体尺寸方面比例失调（例如厚度与长度不成比例） ， 或者是制品形状复杂且成型面积较大时 ， 熔体很容易出现在塑件的薄壁处流动受阻 ， 出现填充不足的现象 。因此在设计塑件的形体结构时 ， 应注意塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度有关 。
充模过程中熔体极限流动长度与塑件厚度的比值：
树脂类别 极限流动长度/厚度 树脂类别 极限流动长度/厚度分页标题
LDpe 280:1 PA 150:1
PP 250:1 pom 145:1
HKPE 230:1 PMMA 130:1
PS 200:1 PVC 100:1
abs 190:1 pc 90:1
在注塑中 ， 塑件的厚度一般为1~3mm ， 大型塑件的为3~6mm ， 通常塑件厚度超过8mm或者小于0.5mm都是对注塑成型不利的 。
此外 ， 在复杂结构塑件成型时 ， 在工艺上也需要采用必要的措施 ， 例如适当调整流道布局 ， 合理确定浇口位置 ， 提高注射速度 ， 提高模温、料温 ， 选用流动性能较好的树脂等 。
8、排气不良
排气不良会造成大量气体残留在模具型腔内 ， 从而受到流料的挤压 ， 产生较大的压力 ， 当压力大于注射压力时 ， 就会阻碍熔体的充模 ， 导致欠注现象的发生 。
针对这种现象 ， 应检查冷料穴是否设置或者位置是否合理 ， 对于深型腔模具 ， 应在发生欠注的部位设置排气槽或排气孔；排气槽可以开在模具的分型面上 ， 深度一般为0.02~0.04mm ， 宽度为5~10mm ， 而排气孔应设置在型腔的最终充模处 。对于易挥发或者是含水量较大聚合物 ， 应该在注塑前清除易挥发成分或进行干燥处理 。
利用改变模具系统工艺参数的方法 ， 也可以改善排气不良的现象 。例如提高模温、降低射速、减小合模力及加大模具间隙等措施 。

来源：(UG模具设计)

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标题：欠注|注塑成型产生欠注现象的原因和解决方案