与机器人做“同事”的焊工( 二 ) （图片来源：受访者供图）经济观察报记

“我们这是全球第一条实现钢铝柔性生产的生产线，且可兼容多款车型共线生产，不同车型的切换生产最快可做到1分钟完成。这在全球范围内拥有绝对的领先性。 ”胡林表示。
“用户时代”的定制生产
“我认为智能生产带来了生产效率的有效提升，更关键的是满足了消费者的个性化需求，广汽埃安智能生态工厂率先打造了全球领先的大规模互动式定制生产模式，引领汽车智造新变革。 ”胡林说。
以往的汽车生产，都是厂家生产出商品再卖给消费者，但现在消费者的需求开始反向定义工厂生产。根据用户的个性化需求提供制定生产，也不再是少数豪华品牌的专属，现在很多中高端新能源品牌均将其视作重点角逐的领域。同时，定制化也不再是小规模，而是朝着大规模发展。但大规模定制化生产意味着种类繁琐的零部件都能够被准确定位、运输和装配，零部件的厂内搬运、物流成了关键所在，而这催生了AGV（AutomatedGuidedVehicle ，智能搬运机器人）。如何实现智能搬运机器人的有序无误操作，将其与人员、设备之间紧密配合，对工厂来说是一个很大的考验。
据了解，智能搬运机器人的传统导航方式通过地面埋设金属线实现电磁导航，但广汽埃安总装车间的AGV导航采用磁带导航，即通过在路面上贴磁带替代在地面下埋设金属线，由磁带感应信号实现导引。 “磁带导航的定位精确，灵活性比较好，磁带铺设也相对简单，改变或扩充路径较容易，导引原理简单而可靠，便于控制通讯，对声光无干扰，投资成本比激光导航低很多。 ”胡林介绍。
工厂内部的定制化生产只是完成了第一步，接下来还要将之与用户的个性化需求对接起来，才算形成了完整的定制化生产闭环。据了解，广汽埃安开发了一个专属APP来完成消费者需求收集。消费者通过APP可以在任何地方开始定制并下单，然后用户的所有需求信息将同步到工厂及全球供应商。 “也就是从用户点击购车下单那一刻开始，零部件已经进入生产流程，省去以往各种单据传递的环节，效率快的不是一点点。为了准确掌握每个零部件送达工厂的时间，我们采用大数据对每个零部件进行排产跟踪，甚至把运输过程中可能遇到的天气影响及交通拥堵时间都计算在内，力求让零部件到位时间精准到秒。 ”胡林说。
【与机器人做“同事”的焊工】被数字改变的工作方式
“科技一日千里，工人也得坚持学习，以适应先进机器的升级迭代。 ”谈到智能科技对工人工作方式的影响时胡林这样说。
为适应技术时代的生产，工厂对工人的培训要求变得更高。广汽埃安每月有多场技能培训，持续提升工人的生产技能水平，其中主要以智能机械的实操培训提升为主，但也包括传统手工技能的培训及安全生产的培训。在考核方面，一般会从工作效率和工作质量方面进行符合标准的设定，标准每年会有相应的提升，从而实现生产效率持续提升。
目前有一种观点认为，随着智能AI设备的大量应用，工厂对工人的需求会减少，这对基层工人而言是一个不利的消息。但胡林认为，这种观点不完全正确，虽然智能化和自动化技术减少了作业岗位，但解放出来的工人可以从事更多创新型工作。例如，用来保全机器的人员数量就比以前增加了。
当被问到是否对自己制造的产品抱有信心时，胡林表示“那当然” 。他认为，广汽埃安的生产方式背靠广汽集团30多年的产业积累，并结合了大数据、人工智能等先进科技，做到了高质量、高效率和短交期。工厂在钢铝车身柔性生产、数字化自主决策、互动式定制、能源综合利用四大方面有着全球领先的优势。 “广汽埃安整个工厂没有一个燃油储罐，在全球范围内仅有特斯拉和广汽埃安能做到这点。 ”胡林表示。作为自主高端智能纯电品牌的一员，广汽埃安的竞争对手直指特斯拉。