中国高端数控机床重大进展，世界首台微铸锻铣装备下线，突破真难张海鸥教授发明的金属3D打印技术"智能

张海鸥教授发明的金属3D打印技术"智能微铸锻铣" ，在3D打印中同步复合锻打技术，成功应用一台设备，短流程轻载荷、绿色制造出锻件，改变了国内外铸锻焊铣分离、流程长、需大型铸锻削设备、耗资源重污染、复杂件无法整体制造的传统制造模式；突破了3D打印无锻造而难得锻件的世界难题。
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"中国张海鸥团队首创电弧熔积与原位热轧（铸锻铣）同步制造技术，不同于国际同行团队的电弧熔积的分步制造技术。张海鸥团队利用铸锻铣工艺，获等轴细晶，成功制造出性能超过锻件的发动机零件。 "国际权威3D打印杂志《乌勒斯报告》（《Wholers Report》）评价道
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之前我的文章解析了我们数控机床发展的历程，作为"工业母机"重要性不言而喻，目前我们产业迎来了新的起点，高端数控机床有了重大进展，世界首台智能铸、锻、铣一体化3D打印机台成功进入"高档数控机床与基础制造装备"科技重大专项进入验收阶段。首次实现了连续铸锻同步工艺，意味着我们航空发动机等重大装备的生产制造有了强有力的支持，而这项技术有哪些突破？攻关难在哪里？
自主独创智能微铸锻铣复合增材制造技术，一次成型内部结构复杂器件该技术融合3D打印、半固态快锻、柔性机器人3项重大技术，将金属铸造、锻压、铣技术合三为一，实现3D打印锻态等轴细晶化、高均匀致密度、高强韧、形状复杂的金属锻件，全面提高制件强度、韧性、疲劳寿命及可靠性。
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铸锻工艺以前都是先铸出毛坯然后锻压成型，进入大机械制造时代，传统制造流程是铸锻、焊铣分开，这样就需要多工序、多装备，而且时间长，污染大。现在常规的技术是金属3D打印，由于金属熔化得很快，温度梯度就比较高，产生的气孔很难以排出。温度梯度高容易产生裂纹等缺陷。总结出来：我们现在的制造模式对于制造金属锻件来说，依赖重型的装备长，流程长，重污染，是一种非绿色的铸造过程。
"常规金属3D打印存在致命缺陷：一是没有经过锻造，金属抗疲劳性严重不足；二是制件性能不高，难免存在疏松、气孔和未熔合等缺陷；三是大都采用激光、电子束为热源，成本高昂。所以形成了中看不中用的尴尬局面。 "张海鸥介绍，正因如此，全球金属3D打印行业一直处在"模型制造"和展示阶段，无法进入高端应用。
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金属3D打印制造模式由于只有铸没有锻，可以认为它是一种价格比较高、效率比较低，但是优质的绿色制造。它的性能应该介于铸造和锻造之间。微铸锻铣一体化3D打印就变成了一个超短流程制造锻件的新方法，把上述长流程缩短为：采用金属丝、采用装备来直接得到锻件，把多设备、多工序、长流程的传统模式变成采用单一设备、工序合一、超短流程的制造模式。
另外，结合超细等轴晶单键微铸锻复合成形工艺，可以获得比传统锻造更优越的锻造性能，从而攻克3D打印不能打印锻件的这样一个难题。
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据悉，采用智能微铸锻铣复合增材制造技术，由原来的10%的成品率可以变成100% ，通过X光检测，性能合格。
高铁关键部件辄叉需要比较好的带冲击的耐磨的性能，如果只采用3D打印，只不过改变了它的热处理方式，仍然没有改变它的组织特征。采用微锻造后，强度和塑形有所降低，即使通过微锻造合一还没有进行热处理情况下，强度延伸都超过了单纯3D打印，这说明微锻造的复合是非常有效的技术。