每分钟下线一台车走进上汽宁德生产基地( 二 ) 【太平洋汽车网技术频道】约莫在三个月

车身车间通过机器人可完成自动化点焊、螺柱焊、CO2焊、自动涂胶、自动铆接等先进的工序和工艺。通过高柔性化生产线和机运线；物流运输“零”叉车等先进技术可以帮助车身车间实现高节拍、高自动化率。
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激光焊接技术则是另一大亮点，根据上海汽车集团股份有限公司乘用车项目管理部整车平台总工程师辛兢泽介绍，激光焊接强度上要比传统的点焊工艺提升了25%以上，而且密封性和隔音要优于传统点焊。
另外就是美观度上，传统的点焊需要加装饰件遮挡，像全新MG5这款车的溜背造型显然不合适，所以车身顶盖和行李箱盖全部采用激光焊接，让外观可以做得一体成形，更加美观。
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更有趣的是，我们还看到大量的AGV小车灵活穿梭在整个车间的每一个角落，而且遇到前方有行人或者障碍物时会自动作出反应，等待合适的时机才会重新前行，无需人工干预也能智能地完成运输各种零部件的重任。
【每分钟下线一台车走进上汽宁德生产基地】2
总装车间：燃油和新能源混线生产
宁德工厂的总装车间亚洲最大，占地面积约14万㎡，可以实现100%自动化的制造工序。车间广泛采用高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配，拥有国内最大跨度机运系统和RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控等技术，为工厂高效率、高质量生产提供强大支撑。
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相比传统总装车间的流水线，宁德工厂内一条生产线往往只需要两到三人，高生产效率是大量智能装备代替人工所致。就像我们所看到的，传送带上，工人正在操作机械臂完成内饰总成的装车。
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车间内仍然可以看到工人“拧螺丝” ，但和传统扳手不同的是，工人们使用是电动扭矩扳手，智能设备成了主力，人力更多的是起着辅助作用，省力的同时精准性也得到了大幅的提高。
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和内饰总成一样，底盘也同样在人机协同下完成，值得一提的是，上汽大数据中心可以实现异常信息监控和精准控制，生产线上拧紧合格率达到了98% 。
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该车间最大的亮点莫过于高柔性化生产线了。机运线的分线和主线都具备4平台6车型混线生产的形式。就拿目前生产的MG5、领航和科莱威CLEVER来说，当MG5和领航这些燃油车车架经过动力电池装配线上时，机器人系统会自行判断识别，此时不会启动安装程序。而当科莱威CLEVER车架通过时，自动进行电池装配。
对于传统的总装模式，这绝对是破天荒性的。在这之前，共生产线的可能顶多就是同平台下的不同产物，例如大众的高尔夫和奥迪的A3 ，或者大众的探歌和奥迪的Q3 ，而对于不同能源车型共线绝对是鲜有听闻。以大多用户的认知来看，或许这可能需要另辟一条生产线，而在宁德工厂只需要RFID自动识别系统就能完成历史性的蜕变。
最后聊点有意思的
上汽选址宁德背后有何深意？
1
发展海外市场，带领自主品牌走出去
从上汽工厂选址宁德来看，这其中上汽人所打的算盘绝对是司马昭之心。

每分钟下线一台车 走进上汽宁德生产基地( 二 )

每分钟下线一台车走进上汽宁德生产基地( 二 )