PPK与CPK定义，差异分析及计算

精益生产管理
定义：
PP （Performance Index of Process）不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。
Cpk （Preliminary process Capability）考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
*ppk 通常用来与cp及Cpk对比，度量和确认内改进的优先次序。

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适用环境
ppk：过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现
1:输出满足规格要求+预测图形+长期不稳定过程（不要求过程稳定）
2:小批生产（试产）的过程性能评价，要求Ppk>1.67；
3·用于实时过程性能研究和初始过程能力评估.
Cpk：过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。
1:过程稳定+足够历史数据/初始数据（More than 100个体数据&25子组
2:大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk>1.33
3:主要用于周期性的过程评价.
注解：
1、有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制
2、PPK表示所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。
3、PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。
4、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据， 25个均值。
取样方式：子样定间隔时间选取（如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。通过xbar-R图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk 。
5、PPK不要求检查过程是否稳定。
取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。
因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标PPK>1.67.
因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。
6、过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采用PPK 。
7、当过程稳定+CPK满足要求时，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现就要查明后消除它，使过程回到稳定。
8、当过程运行相当长一个时期以后，要定期检查CPK>1.33 。通常长期CPK<短期CPK ，这是由于计算数据中的标准差数值变大导致的。

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CPK的计算
CPK计算前提：变异（或波动），因为有变异的存在，才区分能力大小。
变异种类：
1.普通原因变异：平时一直客观存在，对过程有一定的影响但不明显。
2.特殊原因变异：偶然出现，对过程影响很大。