野生喵汽车轻量化与安全难题的最优解——钢铝混合车身随着汽车工业的发展

随着汽车工业的发展，造车的新材料以及新工艺不断涌现，尤其是铝合金越来越多的运用，相比五、六十年前，如今的汽车平均重量下降了50% ，同时安全系数得到了大幅提升，因此，整车轻量化已经成为趋势。

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为什么车身重量更轻的同时安全性能又得到提升呢？这是因为铝合金的材质特性所致。铝合金虽然密度更轻，但是比强度和比刚度都要比钢铁的更高，以前更多运用在航空航天等尖端科技领域。
铝合金性能这么优秀为何"全铝车身"普及率并不高呢，首先是加工、焊接以及连接难度高，造成成本过高。二是如果发生事故，铝合金车身覆盖件很难钣金修复，造成后期维保成本过高。三是同体积下，铝的强度小于钢。车身上有"重点"部位的形状是大体固定的，所以安全性能上也略逊于钢。那么如何找到车身材料使用的最优解呢？

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如今已经有很多高端车型开始采用结合"钢""铝"两种材料优点于一身的——钢铝混合车身结构。例如奔驰G-class、全新奥迪A8、保时捷Macan以及特斯拉Model3等豪华新能源车型都采用了这种车身结构。从众多豪车可以窥探出，钢铝混合车身不仅是未来的大趋势，并且成为了高级感的象征。国内新能源市场新星ARCFOX推出的首款量产车ARCFOXαT就采用了钢铝混合车身结构，那么它是怎样做到的呢？
钢铁臂膀炼就不败之身
作为一款破界而出的车型， ARCFOXαT的车身采用了多材料混合的"上钢下铝"创新概念，以"合适的材料应用于合适的位置"充分发挥钢和铝优势。

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车身作为乘员舱，最重要的一点就是如何在发生碰撞时吸收冲击能量，保证乘员生存空间，基于此点，车身结构设计并不是整体越牢固越好。所以一副安全的车身需要同时兼顾"降低乘员受到的冲击"以及"保护座舱空间" ，才能使事故中避免或降低伤亡，所以要做到刚柔并济。要做到刚柔并济，那么必定要将车身加以分区，该硬的地方硬，该软的地方软。

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ARCFOXαT的上车身为乘客提供了安全舱，由高强钢围成的笼式框架结构显著提升了车身安全性能，其中在笼式结构最关键的A柱、B柱、中通道等部分均采用了强度高达1500MPa以上的热成型钢，这种热成型钢大多被用在坦克、潜艇和航天飞机上，它的强度是一般超高强度钢的2倍，是普通高强度钢材的4倍，每平方厘米能承受15吨以上的压力。在发生撞击时，尤其在正面和侧面撞击时，可有效减少驾驶舱变形，保护驾乘人员的安全。

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热成型钢密度较大，这也意味着大量使用高强度钢会导致车身重量增加，那是不是意味着热成型钢不利于车身轻量化目标呢？答案是否定的，针对上述的性能敏感区域来讲，如果单纯的考虑使用轻质材料或者普通钢材，如果想要达到碰撞性能需求，那么势必就要增加板材厚度，这会导致车身重量增长，反过来，如果在这些区域采用强度高的热成型钢，则不需要料厚值很大就能满足性能需求，反而会降低用料重量，从而有利于车身轻量化。
安全减重两不误ARCFOXαT用铝有玄机
ARCFOXαT的车身基于ARCFOX全新IMC架构打造，其下车身铝制用材达到了80%以上。 ARCFOXαT的下车身作为底盘和电池的依托，为了更好的平衡车身重量，让车更轻盈、更安全、更匀称，其下车身采用了全铝结构。高强铝型材、高压铝铸件和高等级铝合金板材的配合使用，在保证安全的前提下让车身实现了极致轻量化，并让上下车身的重量完美地分配。此外，针对行人保护，前舱机罩和后背门也使用了极轻的铝合金材料。