玩机小胖TB■价差从何而来？，技术详解：近似规格的镜头( 二 ) 这个问题可能看起来很小白

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佳能RF50mmF1.2：

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以及“惊天动地”的尼康Z58mmF0.95：

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其实还有很多，就不逐一举例了。虽然计算机解决了求解初始解的算力问题，但在使用如ZEMAX、CODEV等像差平衡优化软件时，依然需要非常多的人工干预来修改结构参数、权因子、像差目标值等，如果是变焦镜头就还要对多个参考焦距进行逐一计算并找到均衡点。总体而言，全新结构意味着从头开始的全新研发，人力物力时间成本都会明显增加。
用料是影响镜头成本的第二大因素，包含光学材料和机械材料，光学材料又包含材料品牌、用料数量、坯料类型、尺寸、加工方式、加工精度等方面，因目标值不同也有不同的良率，这些都会产生不同的成本。
比如最常见的低色散材料（ED、UD等），虽然玻璃厂的熔制频率很高，但其坯料成本也是普通材料的十数倍甚至数十倍，所以一般中低端产品很少有特殊镜片，并且不同原料厂和加工厂的成本还不一样，比如国产镜头更是主要以国产材料+国产加工为主，日本品牌的中低端镜头如果采用特殊镜片，往往也会选择相对低价的渠道。
而且在工艺上，加热退火、坯料取芯要考虑膨胀、气泡、析晶等影响良率的问题，结合两面的面型曲率进行模压/抛光，又要考虑面型精度公差等问题，进而导致成本的继续爬升。所以一般的材料工艺都是单工艺对单镜片，很少有复合工艺，因为这相当于把两个良率不高的项目叠加到一起，会导致成本的猛烈上增，但复合设计的优点是减少了镜片使用数量，利于小型化，代表作就是佳能RF70-200mmF2.8里的那片UD+非球面复合：

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理论上应该是同时具备低色散+低软化点的氟磷酸盐材料，当然像FCD1这样的材料转移温度本身也比较低，方便做模压成型非球面，不会太浪费模具（毕竟碳化钨模芯的成本很高）。但显然这一片的良率也并不高，是其价格比其他两颗RF大三元要贵不少的原因之一。
而说到非球面工艺，大方面主要是模压和研磨两个类型，光学材料的模压工艺其实并不简单，针对不同的材料要有不同的模压温度、摩擦系数和模压速率，不过因为方便批量化操作，基本无需人工干预，所以单件成本相对低，在这里可以多说一句：手机镜组往往是全模压塑料非球面，因其尺寸很小、数量少所以成本相对低，并且依然可以获得非球面的性能优势，所以全非球面这一工艺逻辑并不稀奇。而模压工艺最大的问题是波前差相对较高，面型精度低，所以性能也是最低，但相对球面表面依然有性能优势。
非球面研磨工艺主要分为两类，其一是使用CNC数控磨轮和金刚石钻头来对材料表面进行抛光，这显然要比模压的精度高很多，波前差一般比模压非球面低20~50倍，但研磨工艺的效率要低不少，致使其成本上扬；其二是磁流变抛光， CNC数控抛光精度受制于磨轮和钻头尺寸，而磁流变抛光使用的是微米级的磁敏颗粒，比如羰基铁粉与纳米级抛光粉调和于基液中，在无磁场作用时为牛顿流体形态，在磁场作用下颗粒之间密集排列呈链状，进而用于高精度的抛光。

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根据实际测试数据，磁流变抛光元件的点扩散函数与理想点扩散函数之比（斯特涅尔判据）在可见光范围内都超过了0.9 ，因此可以认为此元件性能仅受限于衍射极限（大于0.8），从数据表现来看远超其它工艺，是目前的最佳工艺。不过考虑到成本和实用性的关系，大多数民用摄影镜头研磨依然以CNC数控机抛光为主。