上观新闻@“无人工厂”擘画上海制造新未来，生产效率平均提升50% 突发的疫情

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突发的疫情，让上海制造业遭遇不小的危机。危机下涌现的“无人工厂” ，却擘画出制造业光明的未来。
智能制造“一键启动”复工复产
钢铁，是一个传统但特殊性极高的行业。高炉哪怕停工一秒，都会给企业和上下游经济造成巨大损失。在上海宝山，宝钢股份的“智能工厂”成为疫情中制造业的一座灯塔，迸发出强劲活力。
通过远程运行维护、大数据、人工智能等综合手段，宝钢冷轧热镀锌智能车间变身一座24小时运转，却不需要多人值守的“黑灯工厂” 。中国宝武党委书记、董事长陈德荣表示，任何事物都有两面，这次疫情给智慧制造带来非常有利的影响，对于远程、移动、智慧方面的产业和应用是绝好的契机。
【上观新闻@“无人工厂”擘画上海制造新未来，生产效率平均提升50%】“如果还像过去传统的靠人工操作，万一有人感染，整个班组都要被隔离，这对现场生产带来的冲击就非常大。 ”宝钢“黑灯工厂”内，两条200米长的生产线通过机器人作业和行车无人化，基本实现“机器代人” 。智能化改造前，冷轧产线的进料关口、锌锅捞渣、钢卷打捆贴标等各个工段上都需要至少两名工人值守，如今12台智能“机器人”包办了所有“危脏难”的苦活累活，每条产线只需要2至3名工人流动检视。而传统上必须守候在产线上辛勤工作的工人，成为坐在“六合一”操作室里通过电子屏幕远程操控产线的操作人员。 100多平方米的操作室里，分散的几名操作人员戴着口罩、相互隔开。他们只需要通过智能远程操控系统，就可以实现对宝钢股份上海宝山基地的有序操控。
车间外， “智慧物流”同样显现奇效。采访人员看到，在6万平方米的产成品物流智能仓库内，无人吊机用“钢爪”将一卷卷成品钢卷精准调运，与一辆辆驶来的无人驾驶重载框架车紧密协作，不断将成品钢材运往成品码头。在这个无人仓库里，智慧化的运作有效提升了物流效率，每天10万吨的钢卷在这里周转并发往全球。
同样，早在多年前开启“机器换人”的海立集团，也在“抗疫”中尝到了甜头。
翻转、回旋、抓取、放下……偌大的工厂几乎看不到工人，如大黄蜂般的机器人正在潇洒自如的工作中，整个流水生产线紧张而有序，这是疫情中海立集团上海工厂钣金车间的真实一幕。引入机器人以前，单条流水线上有十多名工人操作12台半自动机械，每班生产3000个外壳，每名工人在8小时内要重复3000次动作。如今，每条流水线上还是那12台机械，但串联者变成了8台机器人。它们沿着30米长的生产线排开，以大约10秒钟一个动作的节奏抓取半成品，迅捷准确地送到下一个工位，并可以连续工作几百个小时不休息。
当然，全机器人车间也并非完全无人，钣金车间原有近150名工人，如今只需30人。他们的角色从体力劳动者转变为机器人的管理者，担负“监工”和“医生”的职责，负责照顾机器人，让其时刻处于最优状态。该集团相关负责人表示，机器人不但让劳动强度降下来，更关键的是效率成倍提高。 “这次疫情中，海立从没因担心劳动力短缺而无法复工达产，始终处于满负荷达产状态。 ”
“无人工厂”点亮制造业未来
除了早已布局“无人工厂”的宝钢和海立，刚刚完成智能工厂改造的兰宝传感，更能体会到智能两字的价值。
兰宝传感目前具备年产各类工业传感器200万只能力。每年春节后，都是企业摩拳擦掌，为完成一季度开门红而开始生产忙碌备货的时间，但今年因疫情而按下了“暂停键” 。董事长许永童心急火燎：订单不能交货、不能接单，这可怎么办？兰宝传感决定，马上启动去年刚刚完成布局的数字化车间云平台系统，先期拟定复工临时生产计划，以应对人员严重不足、物料无法采购入库、工艺工序不完整运行、多类产品无法生产等情况。同时，企业管理层以OA系统为沟通平台，由网管远程配置了VPN（虚拟专用网络），各职能主管远程登录数字化车间ERP（企业资源计划）、MES（制造执行）系统，迅速构建了有效的远程生产管理指挥系统。