中策橡胶首创胎面压出产线“自动驾驶”，重量误差小于1% 1月8日

1月8日，采访人员获悉，国内最大的轮胎制造企业中策橡胶开创性地结合大数据、AI和自动化技术，可将胎面压出产线的重量误差控制在1%内。
“在轮胎制造领域，能把重量误差控制在1%内，是非常不容易的。 ”中策橡胶集团企划部经理慕晓宇说，中策轮胎引入阿里云工业大脑，将大数据、AI与自动化技术融合，让产线“自动驾驶” ，有望实现这一目标。
位于杭州下沙的中策橡胶102工厂里，一套复杂的算法被写进了胎面压出产线的中控台协议里，每10秒自动对几十个关键的工艺参数进行微调，全程无需手动干预，就能保证胎面滚过120米的产线后依然厚薄均匀、形状尺寸及重量稳定。
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工业制造企业在数字化转型中有三大诉求：产品质量提升，产品成本下降，同时提高产能。
在轮胎制造的工序中，占轮胎重量30%-50%的胎面一直在压出工艺上存在一次良品率底、能耗人力浪费大的问题。这是因为轮胎橡胶从模具里压出时高温柔软，通过连续辊道时极易变形。而最终质量检测又需一车胎面生产完之后才能进行，如检测不合格，只能做报废处理。
【中策橡胶首创胎面压出产线“自动驾驶”，重量误差小于1%】针对这些问题，中策橡胶与阿里云联手制订了完整的流程改进计划。
中策橡胶旗下有朝阳、威狮、好运、雅度等多个知名品牌，胎面的种类规格有上百种，产线规格每隔半小时就要切换，同时参数需要重置。基于人工经验频繁重置参数，容易出现偏差，导致胎面压出的重量、尺寸不合标准。
引入“工业大脑”的工艺参数模型和优化算法后，可以为每个规格设定更优的工艺参数，在每次下发任务前进行调节。通过对前宽、后宽等数据的前置分析、预测和控制，还能提前10分钟判断橡胶压出的重量和尺寸，把事后回炉变成事先调整。
技术还团队发现，如果只是为作业员推荐参数，容易存在不使用、不参考的问题。为了让这套数字化技术能真正发挥作用，中策橡胶又联合阿里云开创性地将“参数推荐”改为产线“自动驾驶” ，形成了有效的生产操作闭环。
轮胎胎面压出产线的“自动驾驶”是行业内首创，巧妙地把大数据、AI与自动化技术相结合，也改变了人们对自动化必须要有机械臂的迷思。无需花费数千万元购置大型设备，就能实现产线的自动控制和生产效益的提升。
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目前，该技术在多个规格轮胎的胎面压出上都表现稳定，中策橡胶正计划推广到下沙基地各工厂的全部15条胎面压出生产线。据阿里云介绍，工业大脑的算法、优化模型、机器控制能力都实现了“原子化” ，因此在新产线和新工厂，复制这套“自动驾驶”技术的时间只需几天。
这不是中策橡胶第一次在行业内提出开创性做法。 2017年，中策橡胶作为阿里云工业大脑首批用户，成功改进了轮胎制造的首道工序“炼胶” 。
据介绍，炼胶工厂的产品一次性合格率从最初的92.2%提升到99.9% ，能耗下降15% ，用工人数减少35% 。 2018年，该项目获评“IDC中国数字化转型大奖优秀奖” 。 2019年，中策橡胶炼胶工厂又被评为浙江省的数字化工厂。
“一开始我们把合格率作为第一诉求，结果它带来了整个流程的变化和全面的效益提升，也更加坚定我们选的路是对的。在这个基础上，我们决定要全面推进数字化。 ”慕晓宇说。
如今，数字化已成为中策橡胶的集团战略、“一把手工程” ，董事长亲自推动。 “米其林、固特异、普利司通都是百年轮胎老店，我们如何去追赶他们，甚至找到机会超越他们？”中策的决策者认为，数字化提供了一种可能。