浸出大豆油好 。
1、浸出后的大豆粕质量好
大豆浸出制油过程中,由于浸出相关工序的操作温度都比较低,使得大豆中蛋白质的变性程度就小一些,大豆粕的质量就相应的好一些,对于提取大豆蛋白或是用于动物饲料都十分有利 。
2、浸出法制油出油率高
食用油生产厂家在使用压榨法制油时,由于预处理工序不可能使油料细胞完全破坏,蛋白变性也不可能十分彻底;榨膛温度不可能很高,榨膛压力也不可能很大 。因此,压榨法不可能将油脂榨净,榨饼的残油率还较高 。大豆的含油率本身就偏低,因此压榨法生产大豆油出油率不高 。
相比之下,采用浸出法生产大豆油 , 由于大豆含油量较低,采用直接浸出工艺就可将浸出后粕的残油率控制在1%以下 , 大大提高了油厂的得油率 。
3、浸出设备生产线自动化程度高
浸出设备制油生产线机械化程度高 , 易于操作实现自动化,减少车间劳动强度与人工成本 , 浸出制油所需要的溶剂可以通过后续蒸发冷凝回收循环利用,能源消耗相应也要低一些 。因此,浸出法制油的成本较低 。
无论是压榨法还是浸出法制油 , 必须搭配精炼油设备精炼,去除毛油中的杂质和溶剂残留后,才能作为成品食用油销售,因此,食用油生产线中都会配置精炼油设备 。浸出大豆油精炼后达到国家食用油标准,是健康、安全的食用油 , 消费者大可放心购买 。
食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼,其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同,几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下 。
(一)一般食用油脂精炼工艺流程
1、国标二级油(原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物)工艺流程(Ⅰ)
┌———→ 脱溶 →———┐
毛 油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油
2、国标二级油(原料油为品质较差的毛油 , 含污染物)工艺流程(Ⅱ)
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
3、国标一级油工艺流程
┌———→脱溶→———┐
毛 油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
(二)高级食用油脂精炼工艺流程
1、精制食用油(含高级烹调油和色拉油)工艺流程
┌——→脱蜡→——┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油
2、精制冷餐油(色拉油)工艺流程
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油
(三)食品专用油脂精炼工艺流程
┌—→ 酯交换 →—┐
毛 油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
↓ (一)大豆油、花生油、芝麻油
豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂 。若原料品质好、取油工艺合理,则毛油的品质较好 , 游离脂肪酸含量一般低于2%,容易精炼 。
1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式)
软水
↓┌——→脱溶→——┑
过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 → 粗炼食用油
↑↓
回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚
↓
贫油油脚
操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,水化温度 90~95℃,加水量为毛油胶质含量的 3~3.5倍,水化时间30~40min,沉降分离时间 4 h , 干燥温度不低于 90℃,操作绝对压力 4.0 kPa , 若精炼浸出毛油时,脱溶温度160℃左右,操作压力不大于4.0kPa , 脱溶时间 l~3 h 。
2、精制食用油精炼工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭)
磷酸碱液
↓↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水
↓↓↓↑↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂废水
操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度18~22°Bé,超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%) , 脱皂温度70~82℃ , 洗涤温度95℃左右 , 软水添加量为油量的10%~20% 。吸附脱色温度为80~90℃,操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa,脱色温度下的操作时间为20 min左右,活性白土添加量为油量的 2.5%~5%,分离白土时的过滤温度不大于 70℃ 。脱色油中p<5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,不含白土,脱臭温度230℃左右,操作绝对压力260~650Pa,汽提蒸汽通入量8~16 kg/t· h,脱臭时间 4~6 h,柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,安全过滤温度不高于70℃ 。
(二)棉籽油
棉籽油也是主要的食用油 。但毛棉油中含有棉酚(含量约l%)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异) , 品质较差,不宜直接食用,其精炼工艺也较为复杂 。
1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式)
碱液软水
↓↓
过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油
↓↓
皂脚废水
操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度20~28°Bé,超量碱为理论碱的10%~25%,脱皂温度 70~95℃,转鼓冲洗水添加量为 25~1001/h,进油压力0.l~0.3 MPa , 出油背压力0.1~0.3 MPa , 洗涤温度85~90℃,洗涤水添加量为油量的10%~15%,脱水背压力0.15MPa,干燥温度不低于90℃,操作绝对压力4.0kPa,成品油过滤温度不高于70℃ 。
2、精制食用油精炼工艺流程
磷酸碱液皂脚 碱液
↓↓↑↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂
↓↓↓↑↓↑↓
精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂废水 软水 皂脚
【浸出大豆油好吗】
操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油,复炼碱液浓度6~12°Bé,添加量为油量的 l%~3%,复炼温度70~90℃ , 出油背压0.15 MPa 。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近 。如果在脱臭后再进行脱脂,其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油) 。脱臭工艺以后的工艺流程为:
┌→ 软 脂
脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤
└→ 冷餐油
操作条件:冷却结晶温度5~10℃ , 冷却水与油脂温差5℃左右,结晶时间8~12 h,养晶时间 10~12 h 。
(三)菜籽油
菜籽油是含芥酸的半干性油类 。除低芥酸菜籽油外,其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸,其含量约占脂肪酸组成的26.3%~57% 。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油,但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油 。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,从而影响了毛油的质量 。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,因此食用菜籽油应该进行精制 。
1、粗炼菜油精炼工艺流程
粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼 。
2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇)
碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓↑
过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓↓↓↑↓
精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂废水
操作条件:碱炼操作温度初温30~35℃,终温60~65℃ , 碱液浓度16°Bé , 超量碱添加量为油量的0.2%~0.25% , 另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé),中和时间l h左右,沉降分离时间不小于6 h 。碱炼油洗涤温度 85~90℃,第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%,添加油量0.4%的食盐),添加量为油量的15% 。以后再以热水洗涤数遍,洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm 。脱色时先真空脱水30 min,温度90℃ , 操作绝对压力4.0kPa,然后添加活性白土脱色,白土添加量为油量的 2.5%~3% , 脱色温度90~95 ℃,脱色时间 20 min,然后冷却至 70 ℃以下过滤 。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃,再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水 , 脱臭温度不低于245℃ , 操作绝对压力260~650Pa,大气冷凝器水温控制在30℃左右,汽提直接蒸汽压力0.2MPa,通入量为8~16 kg/t·h,脱臭时间3~6 h,脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤 。
2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续)
磷酸碱液
↓↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓↓↓↑↓
菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂废水
操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度18~22°Bé , 超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),脱皂温度70~82℃,洗涤温度95℃左右,软水添加量为油量的10%~20% 。连续真空干燥脱水,温度90~95℃,操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa 。吸附脱色温度为105~100℃ , 操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa,脱色温度下的操作时间为30 min左右 , 活性白土添加量为油量的 1%~4% 。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃ 。脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm 。脱臭温度240~260℃左右,操作绝对压力260~650Pa,汽提蒸汽通入量油量的0.5%~2%,脱臭时间 40~120min , 柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04% , 安全过滤温度不高于70℃ 。
(四)米糠油
米糠油属于弱半干性油 。由于米糠中解脂酶含量高,所制取毛油的酸价较高,质量较差,给油脂精炼带来困难 。精制米糠油的精炼工艺流程如下 。
碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水
↓↓↓↑↓
过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤
↓
精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓↑↓↑↓
蜡糊水蒸气 废白土 吸附剂 废水
操作要点:滤后毛油含杂不大于0.2%,中和前先添加油量的2%热水脱胶,脱胶温度60~70℃、搅拌15min,随即添加碱液中和脱酸,碱液浓度18~24°Bé,超量碱为理论碱的75%,碱液于15min内加完,搅拌20~25min,加热终温75~80℃ 。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95℃)继续搅拌5~10min , 然后静置沉降10~12h 。分离皂脚后洗涤,洗涤温度75~80℃,添加油量5%的盐水(浓度5~6°Bé、85℃),然后再以热水洗几遍,直至残皂量≤50ppm 。脱色温度95~100℃,操作绝对压里4.0kPa,活性白土添加量为油量3%的左右 , 脱色时间30min 。脱臭温度235~250℃,操作绝对压力不大于0.65kPa,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,脱臭时间6h,冷却脱蜡温度6~10℃,结晶时间50~70h,过滤温度15℃ 。
(五)棕榈油精炼工艺流程
棕榈油取自棕榈果肉,其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次为亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕**泽 。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解,加之加工方法和储运条件的影响 , 毛棕榈油游离脂肪酸含量较高,一般为 10%左右 , 高的达30%以上 。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂 。
精制棕榈油精炼工艺流程
碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
↓↑
过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
↓↓↓↑↓
精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂废水
2、分提棕榈油精炼工艺流程
(1)工艺流程(Ⅰ)
软水 油脚
↓↑
过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离
↓
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│
↓↓↓↑↓↑↓↑│
液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂废水 软水 皂脚 碱液│
过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 固脂←—┘
↓↓↓↑↓↑↓↑
棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂废水 软水 皂脚 碱液
(2)工艺流程(Ⅱ)
磷酸 活性白土 废白土 水蒸气
↓↓↑↓ ┌→ 液体棕油
毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤
└→ 棕榈固脂
操作要点:除杂过滤温度不低于50℃,滤后油含杂不大于0.2% 。间歇中和初温30~35℃,终温60~65℃,碱液浓度16~18°Bé,超量碱占油量0.2%~0.3%,中和时间 l h左右;连续中和碱液浓度为 20~28°Bé , 超量碱占理论碱的 10%~25%,脱皂温度为 70~95℃,转鼓冲洗水为20~25L/h,进油压力为0.l~0.3MPa、出油背压为0.l~0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85~90℃,洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm 。固脂、液油脱色温度为105~110℃,操作绝对压力2.5~4.0kPa,时间为15min , 活性白土添加量占油量的3% 。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃ , 操作绝对压力0.2~0.4kPa,时间为80~100min 。冷却结晶温度初温为70~80℃,24 h左右缓冷至终温20℃,冷却水与油的温差为5~8℃,分离时过滤压力不宜高 。
(六)棕榈仁油和椰子油
棕榈仁油和椰子油为不干性油类 。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45%~5l%) , 其次是豆蔻酸(约占13%~25%),胶质含量较低 , 特别适宜物理精炼脱酸 。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级 。精制食用油的精炼工艺流程如下 。
磷酸 ┌ 白土
↓ ↓
毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油
↓ ↑
废白土 水蒸气
操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子,脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,搅拌 15 min后加入占油量2%~3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶,操作温度为105~110℃,操作绝对压力2.5~4.0kPa,反应时间10~15 min , 过滤分离白土温度不高于 70℃ , 预处理油要求P≤5 ppm , Fe≤0.lppm,Cu≤0.01ppm 。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,操作绝对压力0.2~0.4kPa,汽提蒸汽量占油量的1%~4%,脱酸脱臭时间 40~100 min 。
(七)葵花籽油
葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一 。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%~70%)和油酸(约占39%),营养价值较高,但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸,影响品质和储存稳定性 。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级 。
1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程
碱液软水
↓ ┌←Al(SO4) ↓
过滤毛葵油—→冷却—→碱 化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油
↓↓
皂蜡废水
操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺 。碱化操作温度为9℃左右 , 碱液浓度为15°Bé,添加量占油量的1.36%左右 , Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%~24%),添加量占油量的0.25%~0.5% , 碱化反应时间为70min左右,脱蜡分离温度为16~18℃ , 其余操作参阅前述工艺 。
2、精制葵花油工艺流程:
磷酸碱液
↓↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓↓↓↑↓
葵花色拉油水蒸气 废白土 吸附剂废水
操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作 。
(八)红花籽油、玉米胚油
红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐,油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%,亚油酸约为34%~76%),是营养价值较高的油品,可通过精制加工成“营养油” 。精炼工艺流程如下,操作要点可参阅菜油色拉油精炼 。
磷酸碱液
↓↓
过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
↓
蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
↓↓↓↑↓
色拉油水蒸气 废白土 吸附剂废水
(九)亚麻仁油
亚麻仁油由亚麻籽制?。?属于干性油类 。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61% , 具有很好的干性,是油漆、油墨涂料工业的重要原料 。亚麻仁油中胶质含量较高,不少为非亲水性,应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求,需添加辅助剂脱胶 。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下 。
Na3PO4溶液 碱液皂脚
↓↓↑
过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水
↓
粗炼亚麻油 ←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离
↓↓↓
蜡糊滤渣废水
操作要点:水化操作温度为25~30℃,磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),搅拌30min 后添加碱液中和脱酸,碱液浓度为20°Bé,超量碱占油量的0.06%~0.1%,中和反应时间约1h左右,终温控制在60~65℃,沉降分离时间不低于4h 。洗涤操作温度为85℃左右,洗涤水添加量占油量的10%~15%,沉降分离废水的时间不小于2h 。真空脱水温度为120℃左右 , 操作压力低于5 kPa,干燥后将油温冷却至30~35℃,进行第一次过滤,滤压不大于0.2MPa,滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右,再过滤脱除蜡质,滤压不大于0.1MPa 。
(十)蓖麻油
蓖麻油是含羟基酸的不干性油 。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业 。由于其结构特性,脱胶不宜采用常规水化工艺,多以淡碱脱胶,精制蓖麻油的精炼工艺流程如下 。
稀碱液 皂液 软水
↓↑↓
过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水
↓
精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥
↓↓↑
水蒸气 废白土 吸附剂
操作要点:稀碱中和操作温度为25~35℃ , 碱液浓度和添加量参见表8-1,中和搅拌时间为15min左右 , 终温为左右90℃,中和结束,添加油量25%的软水溶皂,静置15~20min,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油,上层半净油转入水洗罐洗涤残皂,洗涤温度为85~90℃,洗涤水添加量占油量的15%~25%左右,洗涤至废水酚酞检查合格为止 。脱色操作温度为85℃左右,操作压力2.5~4.0kPa , 脱色时间为20min,活性白土添加量占油量的4%左右 。脱臭操作温度为175~180℃ , 操作压力为0.3~0.6kPa 。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h,脱臭时间为5h左右 。
表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系毛油酸值固体烧碱量(占油量%)碱液浓度(°Bé)4以下0.44~54~50.45~0.505~65~60.50~0.606~87.5~8.50.70~0.806~811~120.90~1.06~814~151.20~1.406~815以上视酸值而定10~12
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