如何在短时间内产生含有大量密闭气体空腔的轻质固体形态的物体?_生活广记

听说过气体辅助射出成型技术么?气体辅助射出成型制程主要是先将熔融的塑料适量注入模穴内，再将高压的氮气经由喷嘴、流道引入模穴内，以气体推动塑料完成模穴的充填过程。并以气体对产品保压，最后冷却结束开模前将氮气泄放或回收。
气辅射出成型形成中空的管道,和传统射出成型比,可减少塑料用量,减轻成品重量,缩短冷却时间,更能防止成品收缩变形.缺点是气辅设备成本高.
气辅注塑模具的优点：
1、节省原料，提高塑料利用率高达50% ，减少成型周期，同时提高某些性能。
2、可减少模内压力的60%，使制件尺寸均匀，改善收缩变形的情况。
【如何在短时间内产生含有大量密闭气体空腔的轻质固体形态的物体?】
3、降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力，使模具适合更小的机器，降低电耗。
4、对注塑机系统的要求比较简单，原料方面也没有特殊要求。
通俗点来说，就是气辅注塑与普通的注塑成型相比，气辅注塑技术具有更多的无可相比的优点，它不仅仅可以降低塑料制品的制造本钱，还可以进步其某些性能。
在制件能够达到相同的使用要求情况下，采用气辅注塑可以大大的节省塑胶原料，其节省率可高达50％。一方面，塑胶原料用量减少带来整个成型周期各个环节时间的减少；另一方面，通过制件内部高压气体的引进，制件的收缩变外形况有了很大的改善，因此注射保压时间、注射保压压力均可以大幅的减少。
气体辅助注塑降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力，相应就降低了生产中能源消耗并进步了注塑机和模具的使用寿命。同时由于模具承受压力的降低，模具的制造材料相应的也就可以选用较为廉价一些的。采用气体辅助技术加工的制件是中空构造，这不但不会降低制件的力学性能，相反还会使其有所进步，对制件尺寸的稳定性也同样大有裨益。
气辅注射的过程相对普通注塑要略复杂一些，从制件、模具到工艺的控制基本上采用电脑辅助模拟来进行分析，而对注塑机系统的要求就比较简单，目前在用的80％以上的注塑机经过简单改造后均可配合气体辅助注塑系统。对于原料方面没有特殊要求，一般的热塑性塑料及工程塑料皆适用于气体辅助注塑。
由于气体辅助注塑技术在诸多方面的优越性，同时，其应用范围广泛，对设备及原料无过多的要求，因此，在将来的发展中，该技术在注塑行业中的应用必将越来越广泛。
气辅注塑成型的原理：
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。且塑料内会有均匀的气压，模具开模前气会消失，喷嘴阀关闭或浇口处凝固后，塑料会再次填充。
（补充说明：
气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用气）注射成型两部分。与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。）