钢铁行业智能化转型专题｜智慧炼钢开创未来( 二 ) ：钢铁行业智能化转型专题

三是建立智能排产管理系统。通过对实际生产数据进行分析，开发基于“规则+算法”的智能排产系统，实现生产作业计划的自动编制，优化了分钢种最佳工艺路径，促进炼钢产能释放，降低过程能源损失。
四是建立内部市场化信息管控系统。先后建立“价格、预算、计量、核算、考核”五大体系，将市场交易的竞争和风险机制引入内部管理。形成了厂级、车间级、班组级、个人四级市场主体，每个市场主体根据标准成本，核算出每炉次的成本盈亏情况，最后根据作业人员的不同角色，进行利润提取，利润每班叠加，纳入考核系统，实现了指标货币化管理、薪酬自动计算与分配。打造出一套具有炼钢特色的“一键式”绩效管理系统，实现薪酬的自动计算与分配。
五是建立质量跟踪专家判定系统，对生产过程中影响钢水、铸坯质量的参数和异常事件进行跟踪，确定各种异常对铸坯的影响程度和相应的处置办法，形成动态决策，提高质量管理追溯性和规范性。
六是建立设备运行综合管理系统，对设备点检、润滑、检修、故障、备件等五大模块进行融合，实现设备状态的预知、预控、预测、预评，达到设备管理的有效性、经济性和科学性。
七是建立能源信息管理系统，它包括高精度能源计量、能耗监测预警及分析、历史数据查询等功能，形成能源生态内外感知、精准控制，确保了能源的有效利用。
智能化产线建设降低了职工劳动强度，也促进了各项指标实现新突破。转炉碳温双命中率＞90% ，智能炼钢比例＞96% ，智能出钢成功率＞85% 。其他指标如转炉石灰消耗、工序能耗等也有明显改善。
经过十余年的智能化产线建设，该厂也深刻认识到，一是必须夯实基础：原料条件稳定性、设备计量精度、数据准确性是生产过程智能化的基础，必须做到精料供应、精准计量、精确数据；二是必须做到强化管理：智能工厂建设不仅是技术层面的开发，更多的是管理能力的延伸，要通过持续的精益管理，保证整个系统的性能最优；三是必须做到内外结合：完全依赖外部资源进行整体嫁接，难以实现自身的良好运用，建设过程需要以自身特点开展自我创新及合作实践；四是逐步推动人机互动：繁重、重复且需要及时反馈的工作交由机器完成，而人可以集中精力进行更具创新的工作；五是做到兼容并进：智能制造并非对原信息系统的完全否定，而是通过数据标准的整合与统一，做到系统的完善和兼容，实现数据的互联和共享；六是追求共享协同：智能制造不是单一工序的建设目标，铁钢轧共同发力、一体运行才能发挥更大作用；七是笃行久久为功：智能工厂不可一蹴而就，领导者的定力和毅力是关键。（何进韩圣鹏）
本文摘选自本报2021年第8期B06部分内容，若要详细了解更多相关行业和技术信息，请关注本报纸质报纸每期A版和B版内容，或者登陆本报手机APP客户端，或者本报网站新址：http://www.worldmetals.com.cn/电子报阅读全文。转载请注明出处。
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