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备受关注的中国船舶集团有限公司一号工程——国产首制大型邮轮将于11月10日全面转入连续搭载新阶段 。 目前 ， 中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司在邮轮工程项目管理和生产组织机构设置及运行、安全质量体系构建及执行、物资准备和设计工艺策划实施、分段建造总组和储备、后续计划安排和保障等方面 ， 均已满足连续搭载条件和要求 ， 并通过集团公司组织的转段评审 。 可以说是万事俱备 ， 只欠东风 ， 中国船舶工业摘取“皇冠上最后一颗明珠” ， 圆中国造船人的梦 ， 又将迈出具有里程碑意义的一步 。
“虽有千难万险 ， 唯有勇往直前”
——这是外高桥造船的铿锵誓言

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众所周知 ， 大型邮轮工程属于国际化巨系统工程 ， 对中国船舶工业而言 ， 完全是一项开创性的伟大工程 ， 一切都得从零开始 。
在中国船舶集团的正确领导下 ， 外高桥造船经受住了新冠肺炎疫情的风雨洗礼和严峻考验 ， 克服了物资采购、薄板车间流水线建设滞后 ， 以及国外船东、供应商无法到位等一系列困难和挑战 ， 一步一个脚印 ， 向着连续搭载的既定目标挺进 。
万里长征 ， 设计先行 。 大型邮轮的生产设计也是个复杂的巨系统工程 ， 是实现中国制造邮轮梦的第一步 。
相较于民船和海工产品 ， 大型邮轮物量庞大 ， 分包项目繁多 ， 设计界面复杂 ， 仅生产设计图纸就多达5万多份 。
虽说外高桥造船与意大利芬坎蒂尼集团建立了密切的合作 ， 并有相关参考船型和图纸数据的基础 ， 但由于生产组织模式和供应链端管理方式的变化 ， 直接引起了大量的设计修改工作 。 受疫情影响 ， 与详细设计合资公司、系统总包和设备厂家之间的沟通效率受到了一定的制约 ， 多种因素叠加造成生产设计工作举步维艰 。
外高桥造船的设计部门迎难而上 ， 主动担当 ， 在困境中积极探寻一切可行的解决办法 ， 制定多项计划执行保障措施 ， 出色完成了大型邮轮的阶段性生产设计任务 ， 目前 ， 投入邮轮项目设计人员已经突破500人 ， 累计实现生产设计图纸工时超过110万 ， 近五个月加班工时占比突破25% ， 为邮轮项目连续搭载奠定了扎实的基础 。
外高桥造船设计部门在实践中学习积累 ， 在实践中锤炼提升 ， 在实践中开辟出了一条大型邮轮生产设计的新路 。
——单独组建邮轮设计项目组 ， 进一步明确和细化职能职责 ， 不断加快每级技术问题迭代处理速度 。
——围绕生产设计目标 ， 加强计划管控 ， 实施日匹配计划检查 ， 建立日例会制度 ， 全面及时协调生产设计出图计划 ， 全面及时解决生产设计推进过程中的各种技术难题 ， 全力满足生产需求 。
——与船东、船检、详细设计合资公司建立沟通矩阵 ， 形成例会机制 ， 创建有效的沟通环境 ， 成立背景工程小组、界面工作小组 ， 推进与总包商、分包商的技术协同 。
——加强与生产部门的沟通交流 ， 分区安排人员实行实名制配建 ， 建立定期现场走访沟通机制 ， 保证现场建造工作顺利推进 。
设计部门通过内部人力资源调配 ， 组织劳动竞赛 ， 加班加点赶工 ， 全力克服和消除疫情影响 。
据统计 ， 截至10月底 ， 共完成229份工艺交底及标准宣贯 ， 48个总段的模型平衡 ， 按计划推进613份标准编制 ， 完成全船93%的钢板订货工作 。 从5月份开始连续发图 ， 10月份进入高峰期 ， 累计发放14000多份图纸 ， 月发图量达到5000份 ， 相当于一艘好望角型散货船的全船图纸量 ， 为实现连续搭载的节点目标 ， 立下头功 。
兵马未动 ， 粮草先行 。 大型邮轮零部件超2500万个 ， 物资采购包有五百多个 ， 物资配套和采购管理的体量已远超海工和民船项目 。 其中涉及到大量的合同谈判、供应商审核及物资催缴工作 。
由于大型邮轮是我国首次建造 ， 国内供应链匮乏 ， 大部分供应商和总包商集中在欧洲 ， 加上疫情的影响 ， 外高桥造船邮轮项目采购工作启动伊始就面临着严酷的双重考验 。
供应商停工 ， 合同谈判停摆 ， 合同定标和物资到货时间延期等 ， 面对这一切 ， 外高桥造船采购团队始终有条不紊 ， 沉着应对 。
——在一般物资方面 ， 定期评估供应链的运行情况 ， 把视角前移 ， 加强上下游沟通 ， 密切跟踪每个采购合同的执行情况 。
——根据物资类型 ， 制定专项风险控制措施 ， 并委托外部第三方机构跟催及催缴 。
——在内装供应链方面 ， 努力开展国内总包商的寻源工作 ， 同时积极与国外总包商对接 ， 目前已签订24个采购包合同 。
保质保供保节点 。 邮轮采购团队通过加强对供应商的资质审核、供方生产过程督查、供应商履约管控等一系列措施和手段 ， 做到及时跟踪、及时预警、及时纠偏 ， 确保总段连续搭载所需物资的计划需求 。
得益于生产设计和物资配套的全力保障 ， 大型国产首制邮轮建造按计划全面展开 。 但面对建造难度和舾装工作量巨大 ， 各种不确定因素时而会接踵而至 ， 尤其是因疫情影响 ， 造成薄板车间部分工位交付延期 ， 彻底打乱了薄板分段的建造流程和计划 。 分页标题
外高桥造船邮轮项目部第一时间牵头各相关生产、设计和技术部门组织专题研讨 ， 制定四次工艺路线调整方案 ， 通过优化场地资源配置 ， 突击改造平直C线 ， 压减外高桥本部的民船和海工的月度制作物量 ， 合理安排劳动力 ， 调整工艺管理路径 ， 弥补和降低薄板车间延期对生产计划的影响 ， 为薄板分段按计划开工打开了一片新天地 。
——邮轮项目部还通过开展生产部门的劳动竞赛 ， 挖掘潜力 ， 激发动力 ， 压缩生产建造周期和过程浮时 ， 形成赶工计划 。 通过应用信息化系统提高月度舾装托盘配齐率 ， 确保生产连续和赶工计划的执行 。
——不断探索新的工艺路线 。 超宽薄板分段是大型邮轮项目典型结构 ， 极易在吊运过程中产生大量变形 ， 如无合理工艺避免此现象 ， 将对薄板总段总组产生极大的风险 。 结合国外成功经验 ， 外高桥造船自行制作薄板分段翻身工装 ， 为后续薄板分段的翻身提供技术保障 。 薄板总段因其材质特性 ， 无法大量火工矫正作业 ， 首制船项目第一次采用总段阶段电磁矫平工艺 ， 为确保总段整体质量精度提供工艺支撑 。
在外高桥造船上上下下的协同配合和共同努力下 ， 国产首制大型邮轮已有9只总段完成总组 ， 单个总段重量达600吨 ， 满足邮轮连续搭载的要求 。
科学的安全质量管理体系建设 ， 是大型国产邮轮建造的前提和保障 。 如何做好全球性疫情影响下国产首制大型邮轮的安全质量管理 ， 成为外高桥造船必须攻克的一道难关 。
外高桥造船坚持科学、务实和严谨的态度 ， 不断强化和加深对大型邮轮项目安全质量管理工作艰巨性、复杂性的认识 ， 以项目建造工序和建造难点为研究方向 ， 不断总结项目安全质量管理特点 ， 有序开展安全质量管理体系建设 。
——大型邮轮项目HSSE管理体系建设 。 外高桥造船重点聚焦于项目HSSE组织管理、制度保障、教育培训、技术保障、分包商管理、监督检查、应急保障、文化体系建设等八个方面 ， 已完成10项安全程序文件和三千多人次的安全计划培训 ， 形成了大型国产邮轮安全管理体系 ， 为“一号工程”保驾护航 。
截至9月底 ， 外高桥造船共完成各类HSSE培训54次 ， 班前会检查322次 ， 内部巡检428次 ， 项目建造总工时超过54万 ， 未发生可记录工伤事件 。
为落实集团公司大型邮轮“精品”工程战略 ， 外高桥造船全面构建大型邮轮建造质量管理体系 。
——以项目质量策划为重点 ， 质量保证为基础 ， 质量控制为手段 ， 质量改进为目标 ， 通过构建与重点工程相适应的质量文化体系并持续落实全员质量意识提升工程 ， 搭建协同、高效的项目质量组织机构 ， 进一步增强全员质量管理意识 。
外高桥造船将质量信息化系统作为质量流程执行和信息管理的重要平台 ， 不断完善质量管理模块并推进移动端的使用 ， 收效显著 。 同时 ， 已先后突破了邮轮薄板分段焊接质量、精度控制和吊装翻身、重量控制等建造关键性技术 ， 实现了产品建造过程和结果性指标以及管理目标 ， 赢得了“后疫情”时期远程客户和现场船级社的信任满意 。
“百舸争流奋楫者先 ， 千帆竞发勇进者胜”
——这是外高桥造船的雄心壮志
【ZAKER生活|国产首制大型邮轮连续搭载倒计时！】
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在中国船舶集团的正确领导下 ， 外高桥造船众志成城 ， 科技创新 ， 脚踏实地 ， 砥砺前行 ， 实现了国产首制大型邮轮项目的一个个突破 。

来源：(ZAKER生活)

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标题：ZAKER生活|国产首制大型邮轮连续搭载倒计时！