TPM设备管理推行失败的原因

2018-09-06 20:44 分类：滚动来源：TPM管理资讯

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小编提示您本文原始标题是：TPM设备管理推行失败的原因

一、只做面子工作

很多企业在考察学习过程中接触到TPM，只了解基本的东西就开始推行，没有对本企业的现状进行深入调研就启动，结果连"5S"都坚持不下去，甚至错误地将TPM理解为就是清扫设备卫生，对TPM推行的参照物不清楚，终极目标也模糊不清。

二、领导作用发挥不明显

在推行TPM的启动阶段，领导跟得紧，现场改善效果明显，特别是现场物品的定置管理和设备清洁卫生有立竿见影的效果。过了一段时间，领导过问少了，现场管理就滑坡，现场脏、乱、差的现象随处可见，设备运行指标和经济技术指标就下降。

领导是体系架构和制度建设的总策划，同时还是绩效考核的总设计师。然而，领导往往是管理制度的最大破坏者，随意管理、口头管理直接影响企业规范化的管理制度执行，这些行为是TPM推进之大忌。

三、基层阻力大

企业推行TPM，生产系统、后勤支持系统总认为这只是设备部门的事，认知度和参与度明显不够，没有明确把设备和现场管理的职责细分到各个岗位，体现"台台有人管，人人有专责"，真正按承包制原则落实到基层班组和个人，没有生产操作、设备点检、维护检修和后勤支持系统的协同作战，单靠设备系统人员的单打独斗是永远也推行不好TPM设备管理模式的。

四、阶段性工作目标不清楚

TPM推进管理部门系统策划不周全，阶段性目标不明确，量化考核标准不清晰，在推进的第二年开始问题就突出了。例如：设备本体、生产现场、业务部门的"5S"分别应该制定什么达标标准？设备运行指标（故障停机率、停机时间、故障次数等）应达到什么标准？主要产线设备综合效率应达到多少量化指标？本单位的设备技术经济指标应达到什么标准？对标挖潜的阶段性指标是多少？改善提案多少？OPL和OPS应编制并审定发布多少？技术专利或优秀工法应申报多少？职工培训计划完成率多少等等。

五、TPM与其他管理模式混淆

目前先进的企业管理层出不穷，我们往往在接触新的模式的同时，忽视了TPM推进中积累的宝贵经验。其他模式的引进，只能丰富和发展TPM推进的成果，不能割裂开来思考。否则，什么也学不像、学不好。

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