“新昌模式”破解中小企业推广智能制造“六大难题” 今年的5月30日是党的十九大后首个全国

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“新昌模式”破解中小企业推广智能制造“六大难题”。中小企业|新昌|六大|难题|模式|智能制造---

今年的5月30日是党的十九大后首个全国科技工作者日。来自国家部委、科研院所及浙江省智能制造委员会的数10名专家齐聚绍兴市新昌县，在轴承行业成批推广智能制造“新昌模式”与制造强县建设论证会上，他们为新昌破解了在中小企业中推行智能制造的世界性难题而感到振奋。

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轴承是新昌的一张老牌名片，经过几年“洗牌”，尚有企业800多家，但规上企业仅48家，是典型的以中小微企业为主的传统产业。

“在中小企业大面积推广智能制造，一直是‘世界性的难题’。”国家制造强国建设战略咨询委员会委员、中国工程院制造业研究室主任、教授级高级工程师屈贤明坦言，即便是提出工业4.0的德国，在中小企业中开展智能制造，亦没有取得明显的进展。

屈贤明进一步指出：“在中国，中小企业数量占到97.4%，但到2017年底企业的机联网率只有39%，中小企业的比例更低，离企业全面实现智能制造的要求，尚存巨大差距。”

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“能否在中小企业成批成功推广智能制造方式，决定着工业转型升级攻坚战的成败。”新昌县县长李宁说。

新昌县从中小制造企业痛点难点入手，通过对制造企业诊断、评估、调研，发现中小企业推进智能制造存在企业自身改造难、企业持续推进升级难、企业“智能化改造”领导拍板难、生产系统健康管理难、企业寻找放心的承包单位难、多主体运作形成合力难的“六大难题”。

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为此，新昌先后出台《新昌县加快推进智能制造发展三年行动计划(2017-2019年)》《新昌县轴承产业改造提升行动方案(2017—2020年)》等。

为了在中小企业中探索推广智能制造，2017年下半年起，新昌以中小企业集中的轴承行业为切入口，开展智能制造“百企提升行动”。该行动计划实施三期，预计9月份完成150家，2019年6月完成300家，最终实现全覆盖。

“紧紧抓住省级振兴实体经济（传统产业改造）试点县建设契机，坚持把智能制造作为主攻方向，以此带动全县各制造行业的智能化改造提升。”论证会现场，新昌县委书记邵全卯表示，新昌通过实施智能制造，企业生产方式实现了数字化、智能化的转变，“质量最优化、成本最低化、效益最大化”的新活力正在逐步显现。

走进新昌普佑机电科技有限公司的生产车间，专家们被机器上方“本机床已实现云端数据采集远程控制”的醒目标语所吸引。原来，公司的每台机器都装上了浙江陀曼智造科技有限公司开发的“陀曼e微智造系统”，设备状况在一旁的LED显示屏上一目了然。“设备坏了，系统会自动报警，会给我发短信。”公司总经理黄永龙说。

在安装“陀曼e微智造系统”之前，公司里设备平均综合利用率只有58.7%，最低只有38%。随着“陀曼”的植入，利用智造系统改造生产线，经过3个阶段改造，公司工人从350人减少到110人，设备平均综合利用率直线上升到70%左右，产量也提升了47.5%，单位用工成本下降82%、单位耗材成本下降32%。最终体现在企业的综合效益上——2016年产值3000万元，去年接近6000万元，今年争取破亿元。

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如今，浙江由陀曼智造科技有限公司牵头创建的行业云平台——“轴承云”已进入第二阶段：完成具有一定通用性的工业云平台基础开发。远程诊断、效能提升、行业指数发布，不仅可帮轴承企业利用数据进行预测、分析和应用决策，还能为银行、政府部门、其他平台服务商等提供增值服务。公司董事长兼总裁俞朝杰表示，通过轴承行业智能制造应用推广的经验看，企业在生产效率、成本、质量控制等方面尚有很大提升空间，新昌轴承行业完全可以在现有同样的设备、人员和能耗的情况下，行业整体生产效率平均提升20%。

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万丰摩轮智慧工厂年产摩轮1000万套，约占全球摩轮产量的1/4。走进车间，只见工业机器人正在流水线上忙碌。整个智慧工厂一线工人200余人，而各种机器人有360台，从产品铸造到包装基本实现机器换人。这样的工厂如果按常规生产，需要1000多人。

这些只是新昌在轴承行业推进“百企提升”活动的一个缩影。

国家制造强国建设战略咨询委员会委员、工业和信息化部原副部长杨学山用了四个“恰当”——恰当的问题、恰当的地方、恰当的人、政府恰当的做法，充分肯定了“新昌模式”的成功。同时他强调，要坚持不比速度比创新的原则，进一步总结持续，为国家增加高质量发展。

下一步，新昌要进一步完善提升“新昌模式”，并在医药、纺机、冷配、汽配等行业加快智能化改造步伐，带动新昌全县传统产业的转型升级。

来源：科技金融时报（采访人员王菁章家辉）

编辑：王姝