产线|“大数据+AI”之奇美：助力全球首条2500mm超宽幅偏光片产线落地中薪|高薪|偏光片|奇美|宽幅

2020年11月23日，昆山之奇美材料科技有限公司（以下简称“昆山之奇美”）召开了全球首条2500mm超宽幅偏光片生产线（以下简称“2号线”）项目验收报告会。自2019年末上线，2号产线已成功量产65”、70”、75”等主流超大尺寸电视用偏光片，稳定交货且主要应用于三星、索尼、海信等高端电视品牌。
同时，86”、98”、105”等特大尺寸商显机种在奇之美陆续量产，通过RTP、RTS等内置客户工厂后段裁切、现地生产、现地服务等综合营销方式，2020年奇之美全年销售面积将突破3000万平米，成功跻身全球最具竞争力偏光板生产企业之列。
日前，昆山之奇美 IT部长王居龙在接受ENI经济和信息化网采访人员采访时表示，随着面板产业大尺寸化飞速发展，国内偏光片市场持续升温，预计在未来五年内，国内偏光片供需缺口约30%。为此，昆山之奇美积极布局，在2017年导入上线自动光学检测系统，自动定位异常点，降低产品不良率，目前AI光学智能检测的准确率已达到98%。
大数据+AI光学检测，准确率达98%
昆山之奇美成立于2014年，从事研发、制造偏光板、光学功能膜、光学补偿膜等显示屏材料。其 1号线（1490mm）于2017年1月正式量产，月产能180万平米；2号线（2500mm）于2019年末试量产，满产后月产能可达320万平方米。双线每年可贡献6000万平方米偏光片产能。
偏光片是光电产业中游高端环节，随着消费市场对大尺寸显示产品的需求不断增长，昆山之奇美对自身的信息化要求也在不断提高。
大数据平台

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为了解决系统多且零散、信息孤岛、数据源头不统一等问题，昆山之奇美在2018年开始导入工业大数据平台，10月正式运行。据王居龙介绍，在导入大数据平台之前，公司内部曾尝试进行多系统的链接，但也仅限于对产品的领料入库等行为数据的简单记录，各系统却依然分管不同的板块。这就导致公司内部在进行对账、产销协调等情况时，虽然数据都进行了记录，但由于各数据源头不同，且存在数据延迟或不符的情况，导致彼此沟通难，“语言不通”。
基于此，昆山之奇美导入了工业大数据平台，统一数据源头，将各系统数据导入平台，基于大数据分析技术进行清洗与分析，直观展示企业的销售和产能数据，辅助决策。王居龙表示，昆山之奇美将所有设备都接入了大数据平台，对设备生产数据进行抓取，实现了对设备异常和风险的预判，将相关数据直观展示给企业高层。对另外一个就是大数据平台也对接了我们生产线上的设备，对一些生产数据进行了抓取分析，从而实现对设备异常和风险的预判。
AI光学智能检测系统

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在品质检验方面，昆山之奇美上线了AI光学智能检测系统，通过高速的摄像机和保险系统自动判定产品的状况和异常，并将其数据同步反馈给品质部门。王居龙说：“区别于一般电子产品，我们的产品是一卷一卷的，不是一个一个的。如果生产过程中出现异常，异常点可能出现在偏光膜的不同位置，但发现异常的过程中作业是不能停止的，所以就会把问题点卷到偏光膜中间。”
依靠AI光学智能检测系统，昆山之奇美可以判定异常点在偏光膜的位置，并提供其具体的坐标轴数据。王居龙表示，后续公司会利用大数据模拟技术，建立良率检测系统，再结合AI光学智能检测系统进行异常点检测，确定最佳的裁切方式，实现利用率的最大化。
“这套光学检测系统具备自我学习的功能，通过电脑自动判断产品的异常并进行反馈。在系统导入初期，还需要人工进行复判，但随着对系统的逐步优化调整，不断完善监测模型，目前系统检测的准确率已达到98%。”王居龙如是说道。
全自动化工厂

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目前，昆山之奇美已将所有设备都接入了大数据平台，实现了对每台设备信息的收集和从前期上料到生产所有流程的自动化，基本没有人为的干预，唯一需要人力辅助的就是当系统检测出设备出现问题时，需要人力进行维修。
另外，由于仓库到车间的距离较远，产品也比较重，所以人员运输上存在痛点。对此，昆山之奇美在2号线（2500mm超宽幅偏光片产线）建立了立体仓库，引入了自动搬运车，将仓库和生产通过自动运输车进行对接，设定上下料的时间，到点车辆就会自动运输原料到产线。