阿里巴巴|阿里有群硬核青年：常年不在工位，一手代码闯四海( 二 ) 阿里云|算法|汽车|云计算

在入职阿里之前，康自林在深圳从事技术研发的工作，后来回到老家宁夏，加入阿里云区域分公司深入一线项目交付，这让他看到了业务落地和“客户第一”信念下实实在在的成果。
“为大西北做一些事情。能做自己想做的事，同时实现价值，就很值得了，我的兄弟和妻子都很支持我。 ”

临危受命进车间作战，红旗繁荣工厂背后的“硬核军团”
在吉林长春技术开发区，一座崭新的汽车制造超级工厂一片繁忙：产线上集成机器人在车间快速挥舞着机械臂，厂房内智能设备调试检验紧锣密鼓，一辆辆红旗新能源汽车正有序下线……
这座被称为“繁荣工厂”的生产基地，是国内首座全面启用自研数据采集和处理平台的汽车工厂。作为民族品牌红旗的新能源主阵地，它的意义不言而喻。
红旗繁荣工厂

这个“庞然大物” ，凝聚了阿里云与一汽机械工业九院的工程师们近两年的奋战和创新。
阿里云技术服务工程师华北，还记得2020年11月临危受命的时刻。他从北京赶到长春，此时阿里云与一汽红旗繁荣工厂项目正在攻坚期。
全新的建设和数字系统方案面临交付，这在程序世界里同样是一个“庞然大物”：双方联合研发的智能中控平台，将接入工厂数百万个设备点位，数采频率可达200毫秒，以及工厂各种节能减排、智能算法预测维护应用等等。对于团队所有工程师来说，这是前所未有的挑战，也是一场不允许失败的挑战。

“压力很大，繁荣工厂目标年产20万辆，基本上每两分钟就有一台车下线。一旦技术方案出现差池导致停产，影响将会是不堪设想的。 ”华北说。
为保障交付成果，项目全员下厂作战，直接在车间会议室里写代码，甚至有同事为了项目，把整个家从深圳搬到了长春。
华北在一汽车间检查设备

集中火力的奋战下，初期交付成果出炉：涵盖每个车间产量、能耗、质量等信息的“车间管控系统”中台建成；冲焊涂总电五大核心车间的“数字孪生车间”实时与实际产线相连，可3D呈现每个生产环节；在智能算法加持下，焊装车间的算法检查准确率，可与人工检查效果相媲美……
从一开始的上下求索，到交付时的稳定运行，机械九院和一汽红旗最终的肯定让团队松了一口气，下一阶段的工厂数字系统的落地投建，也顺利交到了阿里云手中。
2021年的夏天，繁荣工厂开工。为了尽早部署数字设备，阿里云的工程师们几乎与施工队同时开始了“建设” 。 “没有电、没有水的情况下，我们要搭建起服务器机群等硬件设备，就问客户借来仓库，临时拉网，开始做模拟和测试。 ”华北说， “虽然艰苦，但时间紧迫，如果等到条件都具备时再进厂部署，可能就晚了。 ”
工厂的安全生产要求下，需要工作人员戴安全帽、穿连体服和绝缘劳保鞋。七八月的盛夏，工作一小时，华北和工程师们浑身都湿透了。 “一天洗好几次澡，依旧是一身是汗，但大家都挺过来了。 ”

去年10月底，工厂数字系统开始试运行，今年3月，阿里云繁荣工厂项目完成阶段性验收，现在工厂顺利进入产能爬坡阶段，还作为数字驱动汽车制造的“样板工程”还登上了央视网的特别报道。
“回想两年来，这一套完全国产化的汽车数字工厂解决方案落地，我们见证新能源时代下，红旗汽车的迅速崛起。 ”华北说， “这也是我们团队始终咬紧牙关，克服困难将项目扛下来的动力所在。 ”

工程师也当“搬砖人” ，让陶瓷产线AI练就“火眼金睛”
阿里云工程师陈加树觉得，自己已经是半个“厂里人” 。
这个2012年软件工程专业毕业的福建小伙，走上工作岗位的十多年里，都在与各种类型的工厂打交道：在福耀玻璃参与IT底座升级，为美的产线造数据中台……现在，他又投身广东制造业，为更多企业装上更聪明的“大脑” 。
制造业数字化已是大势所趋，陈加树也投身其中，他希望通过大数据计算、人工智能算法等技术，让机器更加智能。
陈加树目前改造的目标之一是位于广东肇庆的一家陶瓷集团。因为陶瓷砖的大小、款式、花色多样且复杂，陶瓷砖的智能化质检一直是行业的一大难题。目前绝大部分陶瓷企业的产线质检仍高度依赖人工，质检人员需要一刻不停地盯着流水线运送过来的一块块瓷砖，快速检查是否存在凹釉、缩釉等瑕疵，并搬掉不合格的砖块。一条全速运转的产线，要4个质检人员全力盯住才看得过来。