去过这家工厂，才发现童年时的科幻已成为现实( 二 ) 作为一个资深车迷

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在广汽传祺宜昌工厂的焊装车间，我们几乎没有看到一个工人——高度自动化是广汽传祺宜昌工厂的最大特点之一。 550多台智能机器人及超过1000套的自动化系统有条不紊地作业，仅车身喷涂一项工作，就采用了56台机器人！高效柔性的白车身焊接自动化率达到100% ，车身喷涂实现100%自动化，车底密封胶涂装实现100%自动化。
以往我们参观过的工厂，在冲压、焊装和涂装等车间同样能够实现高度自动化，但像广汽传祺宜昌工厂这样，能够在总装车间实现高度自动化的，则是头一个——除了焊接和喷涂，广汽传祺宜昌工厂连装玻璃、座椅、轮胎、甚至内饰都可以做到自动定位、自动识别和全自动安装。
广汽传祺宜昌工厂总装车间的一大“黑科技” ，则是3D视觉处理系统引导。这套系统就像给机器人增加了“眼睛” 。在动“手”之前，机器人会先“瞧一瞧” ，通过比对实时图像和预设的差异，来观察目标位置是否准确，并以此作为参照进行修正。
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在这个过程中，智能系统能自动识别和匹配车辆型号，执行其相应的工艺程序，并实现多角度实时监控胶型、轨迹，以及精准的定位装配。更高的自动化程度，不仅让多款车型在同一生产线上的同步生产更加便捷，也提升了生产的效率。
此外，广汽传祺宜昌工厂白车身输送至下一个工位时间仅为6秒，其输送速度达到了每秒1.5米——如果不是经常锻炼的人，跑步都可能赶不上这个速度。在这些先进技术的合力下，打造出更加高效的生产。
在手机上，就能掌握一座产能20万的汽车工厂？
不止于此，在软件系统方面，宜昌工厂同样先进，通过关键生产管理信息数字化及IT信息系统实现各领域数据互联互通，融合大数据、云技术、物联网等技术，铸就会自我感知的工厂。据技术人员介绍，工厂实现了智能制造管理系统+RFID技术全覆盖，可以实时管控生产管理信息，而且还能够自我学习、优化，确保每一辆量产车高精度、高品质。
此外，每台车的顶部左上角，都有一个矩形条块，这正是宜昌工厂信息数据化的典型应用——无线射频识别系统（RFID）全覆盖，可智能识别车型，自动切换生产，实现车辆生产信息实时管理。再加上PLC、摄像机和组态软件等设备组合，实现设备联锁、数据追溯、车辆跟踪、设备监控等功能。例如，几乎每一个螺栓的拧紧力矩，都会被储存在广汽的数据库中，并且保存10年以上，随时可供查验。
更有趣的是，工作人员即便不在生产现场，只需在电脑或者平板电脑上打开相关系统，就能看到工厂实时的产能情况。点击生产线或者某一辆车子（车架号），还可以获取生产情况、设备情况、产品情况——以往繁复冗杂的汽车生产，在宜昌工厂就像“手游”一样简单直观，完全可以用“轻轻一点，一切尽在掌控”来形容。
0.26超低风阻——“轻跑”EMPOW55再度公开细节
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工厂参观结束后，身为媒体的我们还获得了一次难得的机会——化身质检官，在VQ跑道对新下线的广汽传祺整车进行质检检测，并试驾体验传祺第二代GS4、全新一代传祺GA6 。
如果说宜昌工厂的种种智造黑科技赋予每款车型以高品质，那么广汽传祺的创新黑科技则给这些产品带来新动能。在试驾环节，大家对此深有体会， “科技传祺”的三大技术（广汽全球平台模块化架构GPMA、钜浪动力平台、ADiGO智驾互联生态系统），在传祺第二代GS4、全新一代传祺GA6身上得到了真切体现。广汽全球平台模块化架构GPMA ，已经确实标志着广汽传祺进入了全新的平台化、模块化造车时代。