凸轮的加工方法?( 三 ) _凸轮轴加工工艺，主要是凸轮如何加工

3.2.2各种凸轮轴材料及热处理工艺
随着磨削余量的减少和磨削速度的提高(由传统的35～60m/s发展到125～200m/s)使用高速磨削将是必然的趋势。对树脂结合剂的刚玉、碳化硅、立方氮化硼磨料的砂轮,其使用速度可达125m/s陶瓷结合剂砂轮磨削速率可达200m/s 。对于选用CBN的砂轮进行磨削,要求注意选配合适的砂轮宽度、浓度、硬度和切削液。正确选择切削液种类和冷却工艺参数,对砂轮在磨削过程中的机械磨损、化学侵蚀和热损伤的程度将产生非常大的影响。尤其是在凸轮轴上同时具有凹面凸轮(也被称作负曲率半径(NROC)凸轮)的情况下,设备供应商一般都建议采用双磨头全数控磨床。关于凸轮的磨削工艺设计,一般用户依托设备供应商解决。供应商根据用户提供凸轮的0°～360°的离散点,通过选用恰当的数控系统,主要解决:1)将离散点变成连续的封闭曲线。2)将生成曲线转为磨削曲线。由于凸轮磨削时磨削点与生成点不在一个点,必须进行数学模换,而且这种变换还与凸轮的测量方式有关。3)建立C轴调速曲线。在凸轮磨削中,为保证凸轮加速度恒定,必须根据C轴角度来调整C轴转速的调速曲线。其中在凸轮磨削NC程序生成之前,关键是首先要编制凸轮生成曲线(通过对数据平滑处理,将离散点形成封闭曲线)和速度曲线的计算程序,即将给定的凸轮生成表转换为磨削用的磨削曲线(C坐标值、x轴坐标值) 。
凸轮轴的铸造工艺和流程凸轮轴加工工艺分析
粗基准的选择：
常选择其支承轴颈的毛坯外柱圆面及其一个侧面作为定位基准
端面加工：国内各厂家采用铣削加工。国外一些（美国福特）以磨代铣
1、对于毛坯是模锻件尤其是精磨锻件来说，毛坯精度是由锻模来保证的，其精度较高，加工余量也较小。毛坯锻造后已经过喷丸处理，表面平整、光洁、无飞边、毛刺等缺陷
2、对于毛坯是铸件尤其是精铸件来说，不仅具有较好的加工性，而且加工余量也较精确，其毛坯精度比锻件还高，完全能保证定位可靠
3、在凸轮轴加工过程中，选择粗基准还要考虑加工余量的分配均匀、合理。这对于工件长径比较大、刚度低的特点来说，不仅有利于减小因切削余量不均、切削力剧烈变化而使工件产生的弯曲变形，对于保证精加工质量和提高劳动生产率具有重要的意义
精基准的选择
对于各支承轴、正时齿轮、齿轮轴颈和连接轴颈外圆表面的粗加工、半精加工、精加工及支承轴、正时齿轮轴颈的光整加工凸轮、偏心轮的半精加工、精加工及光整加工，均是以两顶尖孔作为精基准
对于凸轮、偏心轮的粗加工，一般是以经过加工后的支承轴颈、正时齿轮轴颈作为定位基准
各表面精加工之前、热处理之后，通常安排中心孔的修整工序修整中心孔时以支承轴进行定位，常用的方法是研磨
二、加工阶段的划分和工序顺序的安排
1、加工阶段的划分
四个阶段：
粗加工：各支承轴颈、正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆、车凸轮、偏心轮等
半精加工：粗磨凸轮、偏心轮等
精加工：精磨正时齿轮轴颈和止推面、四个支承轴颈外圆，精磨凸轮、偏心轮光整加工：抛光支承轴颈、凸轮和偏心轮
四、凸轮形面的加工
凸轮形面粗加工：
按刀具：单刀仿形；多刀仿形
按车床：双靠模切削：单靠模切削
定位：以一个支承轴颈端面作为轴向定位；以正时齿轮和一个支承轴外圆作为定位基准；加工中采用滚轴式辅助支承。
用45钢制作的凸轮轴锻件在机加工前应采用什么处理淬火加回火。凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。用45钢制作的凸轮轴加工前应先淬火加回火。凸轮轴的作用是控制气门的开启和闭合动作。它需要承受很大的扭矩，凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。
凸轮材料如何选择,廓线如何加工,热处理工艺如何凸轮材料的选择要看用途。用在小型机构中的选用强度低的材料，用于汽车的选用具有一定强度病耐磨的材料，如球铁，用于重型设备，如船用的，材料必须具有高强度和高耐磨性。
凸轮热处理要根据材料选择。轮廓部分一般选用增加耐磨性的热处理方式，如渗碳、高频等。
轮廓加工的方式很多：片状凸轮可用凸轮车、凸轮磨、立式加工中心、线切割等；凸轮轴加工凸轮车、凸轮磨、数控凸轮车、数控凸轮磨等。
凸轮式自动车床都有哪些特点？凸轮式自动车床是一种通过凸轮来控制加工程序的自动加工机床，在机械加工自动化机床中使用较为广泛，特点是加工速度快，加工精度较高，自动进料，料完自动停机，一人可操作多台机床。