纱线中气流纺，涡流坊有什么区分( 三 ) _涡流纺的成纱机理介绍

不同纺纱工艺成纱结构特征：
(1) 环锭纺纱：环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，但因加捻三角区影响，形成毛羽，对条干均匀度等间接不利，成品适用于制线以及机织和针织等各种产品用。
(2)气流纺纱：适纺短纤维，中粗特纱，纤维条清洁而均匀，成纱捻度较多，其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受着分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等。
(3) 喷气(MJS)纺纱：须条以相反的方向包缠到纤维条上，受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈，而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧，提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较，有产量高、卷装大、工序短等优点。喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0 Tex，产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱，喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好，其织物耐磨性强，拉伸，透气，染色性等均比环锭纺织物好。
(4) 喷气涡流(MVS)纺纱：机构和操作简单，纺纱速度极高，无纤维散失，飞花少，加捻效率较低。适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱，用作起绒纱和包芯纱等效果较好。MVS纱具有环锭纱的结构，具备更多的功能及流行的特征，纱线毛羽很少，织物起球现象减少，染色性能及耐磨性好，织物外观光滑，吸湿性好、快干等优势。
喷气纺与环锭纺纱比较
由于喷气纺纱成纱机理不同于环锭纺纱，它是利用两级喷咀的高速旋转气流对纤维集合体的外缘纤维进行吹捻，使其对内层纤维产生包覆而形成喷气纺纱，故喷气纺是一种复合纱线结构，其内层是基本甚至无捻的芯纱，外层是包缠纤维对芯纱产生向心力，使纤维间的抱合力增强，从而聚合成喷气包缠纱。由于其成纱机理与结构不同，决定了它比普通环锭纱具有多方面的优良性能。
一是喷气纱毛羽少，抗起球性好。因双重结构大大减少了纤维尾端与头端的游离数，故成纱的3mm 以上毛羽数大幅度降低，制成织物后布面光洁，抗起球性能提高。
二是喷气纱的耐磨性好。这与其成纱原理有关，因为喷气纺纱的加捻方向是不定向的，故其纱线不易解体与产生相对滑移，制成织物后其耐磨性要比环锭纱高30%以上。据测试，将环锭纺、赛络纺、喷气纺三种织物作比较，经过多次耐磨性试验，用喷气纺制成的织物耐磨性最佳。
三是喷气纱织物透气性好，吸湿快干。据对织物透气性测试，喷气纺织物透气性要高于环锭纱织物 10%以上，这是因喷气纱结构蓬松，尤其是芯纤维几乎是平行状态，间隙大。因喷气纱结构相对较为蓬松，故同号数纱线其表观直径要比环锭纱粗4%左右，由此可适当减少织物经纬密度，节约用纱。
四是喷气纱织物硬挺度比环锭纱织物好。可使用较柔软的纤维（如粘胶、莫代尔、天丝、竹纤维等）经喷气纺工艺加工来提高纱线的挺括度，改善织物的风格特征。
五是喷气纱染色性能佳。因喷气纱结构较蓬松，故用喷气纺纱织物染色时，吸色均匀，染料用量可降低。用喷气纱做纬纱时，因纱的条干均匀度与粗细节比环锭纱要少，故可降低织造断头，提高织机效率5%左右。只要喷气纱强力不低于环锭的最低强力，就能提高织造效率。
六是喷气纺纱的平均强力比环锭纺纱平均强力要低10%-15% 。这是因喷气纱结构中有一定比例的无捻平行纤维，影响其成纱强力提高。从测试分析比较赛络纱、环锭纺、喷气纺3种纱线强力，强力最高是赛络纺，故从提高喷气纺强力分析，除增加外层包缠纤维比例外，应采用强力较高的如天丝、涤纶、麻类纤维混纺，不宜采用棉花等强力较低的原料。
涡流纺的纱线与环锭纺比较：
(1) 外形结构： MVS纱外部形态具有环锭纱的结构，因纤维的包缠结构，纤维再经过高速回转气流喷咀，使纱线产生外表螺旋式加捻，而中间纤维平行排列结构的效果。
(2) 强力方面：全棉纱线强力在环锭纺及气流纺之间，高支纱线与环锭纺相若。
(3)毛羽方面：纱线表面比环锭纺毛羽少得多，织物表面光洁。
(4)耐磨性能：因纱线结构是纤维包覆，织物外观牢固、耐磨性能比环锭纺好。
(5)产量方面：传统环锭纺纱速度为20米/分，MVS涡流纺纱可达每分钟400米。
(6)吸湿性能：因纱线的特殊结构，其织物比其它纱线的织物，吸湿性能及速干性能好。