电厂修复脱硫浆磨轴承位磨损之后只需以下几个步骤：电厂修复脱硫浆磨轴承位磨

原标题：电厂修复脱硫浆磨轴承位磨损之后只需以下几个步骤
一、电厂脱硫浆轴承位磨损情况分析
设备参数：轴直径750mm ，轴承位宽度180mm ，轴承型号239/750CA/W33 ，轴承位单边磨损量1mm；
设备问题：设备长期运行过程中，由于轴承使用周期过长，轴承本身出现磨损，游隙过大，润滑过程中油膜无法正常保证轴承的润滑，同时密封损坏导致物料粉尘进入到轴承内部，轴承滚动摩擦力增大，严重影响轴承的正常运行，导致轴承运行温度过高，造成轴承烧结抱死，从而进一步导致轴承内圈和轴发生相对转动。由于轴承钢的硬度大于轴本身材质的硬度，进而导致轴的磨损。另外设备长期运行过程中，由于金属疲劳的原因，使轴本身发生塑性变形，轴和轴承内圈产生间隙，进而导致轴承内圈和轴发生相对转动造成轴的磨损。此台设备轴单边磨损量达1mm ，已经无法正常运行。
【电厂修复脱硫浆磨轴承位磨损之后只需以下几个步骤】二、修复脱硫浆的问题轴承所采用的现场处理技术对比
传统修复工艺：补焊机加工或者热喷涂工艺
热喷涂工艺需要对整台设备进行拆卸，需要投入大量的人力物力资源。热喷涂工艺修复过程中需要机加工，由于设备较大，对于车床的要求也非常高。热喷涂的修复工艺修复精度高，但是对于大型设备的修复难度较大，且无法现场修复，导致修复工期较长，修复费用高昂，企业往往无法接受。传统的补焊机加工修复工艺同样面临的问题是现场无法完成修复，修复周期长，综合成本高，长期的停机停产将给企业造成巨大的经济损失。无论是热喷涂或者补焊机加工工艺，其修复过程中都存在热应力集中的问题，导致轴变形或者存在断轴的的隐患。
复合材料技术工艺
采用高分子复合材料修复技术可实现现场修复，无需对设备进行大量的拆卸，修复过程中无高温产生，不会对轴本身造成影响。复合材料技术产品特有的粘接性能、耐压性及良好的“退让性”等，在修复此类问题时体现出快速、方便、耐用的特性，为企业节省大量宝贵的时间。复合材料技术材料的合理应用，在企业现代化生产工艺流程中有着举足轻重的价值体现，在帮助企业完善设备管理手段的同时，可以最大限度的保证生产线因停机、停产而带来的经济效益损失。
修复工艺简单操作，表面处理---调整配合精度---涂抹高分子材料----装配轴承，一般现场24小时之内完成修复。
三、修复技术的综合效益评估分析

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四、现场轴承磨损修复技术应用案例

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五、合作总结
采用高分子复合材料修复，复合材料技术产品具备特有的粘接性能、耐压性及良好的“退让性”等，在修复此类问题时体现出快速、方便、耐用的特性，为企业节省大量宝贵的时间。复合材料技术材料的合理应用，在企业现代化生产工艺流程中有着举足轻重的价值体现。在帮助企业完善设备管理手段的同时，可以最大限度保证生产线因停机、停产而带来的经济效益损失。