聚丙烯|同行半世纪｜核潜艇和神舟飞船都用上了，燕化的塑料都啥样了装置|聚丙烯|燕化

动车、鸟巢座椅
神舟飞船、港珠澳大桥……
中国前行的一个又一个骄傲
我们共同参与！

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作为全世界产量和消费量
最高的合成材料
合成树脂从诞生之日起
便被深深打上创新的烙印
随着时代的发展不断开拓
发展历程，厚积薄发

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1971年6月5日，中国首套年产1440吨的聚苯乙烯装置开工建设；9月，丙烯精馏装置、合成气、氢气装置开工建设；1971年4月，中国首套5000吨级聚丙烯装置及其配套的烷基铝开工建设， 1973年8月建成投产。

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1974年9月，作为30万吨乙烯装置的配套项目，聚丙烯装置开工建设，原设计生产能力为8万吨/年，可生产丙烯均聚物和丙烯乙烯共聚物等47个牌号的产品，采用的是从日本三井石油化学公司引进的溶剂法聚合工艺技术， 1976年6月投产。同年，国内首套采用双釜串联工艺的高压聚乙烯装置建成投产，生产规模居当时全国之首，达到世界先进水平。

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百废待兴的年代里，燕山石化的聚丙烯和聚乙烯，以其优质的品质和广泛用途，畅销全国。
1979年，公司首批高压聚乙烯、聚丙烯产品，实现出口，打入国际市场。

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1982年，高压聚乙烯1I50A产品荣获国家银质奖章，填补了国内高熔融指数聚乙烯生产的空白，以其为原料生产的塑料花更是成为千家万户中一道靓丽的风景。
国产化之路，成就梦想
然而，一切的风光背后，每一名装置人员的心上都嵌着一道钻心刺骨的隐忧——装置是开起来了，可是设备是进口的、工艺是引进的，我们自己的力量在哪里呢？

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1992年，拟全套引进的14万吨/年低压聚乙烯装置便遭遇了这样的困局——与外商进行了近5个月的艰苦谈判后，报价依然居高不下，仅专利费与设计费就高达2000万美元。怎么办？就这样束手无策、任人宰割吗？

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面对一众专家的犹疑，燕山石化大胆提出实施国产化的建议！风险是必然的！可是此时不搏，更待何时？
半个月的时间，在一批技术人员昼夜不休、加班加点、内查外调的论证下，燕山石化就拿出了相关技术报告、拿出了市场分析结果、拿出了初步的设备国产化方案、拿出了工程进度表——国产化，我们势在必行！分页标题
1993年，中石化总公司决定走国产化道路，消化扬子石化公司1987年建成的14万吨/年低压聚乙烯技术，吸收了日本三井油化公司的技术改进成果，开发新的产品牌号和采用DCS控制， 1994年7月实现中交，该工程于1997年获得国家“八五”科技攻关重大科技成果奖。
1994年9月底， 14万吨/年低压聚乙烯装置建成投产，国产化率达到70％。朝气蓬勃的一代人喊着“开好国产化装置就是爱党爱国”的口号,为新中国成立45周年献上了一份厚礼。

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这一成功实践，开创了我国大型现代石化装置实现技术、设计和重大装备国产化的先河， 14万吨/年低压聚乙烯装置所采用的淤浆法，仍然是世界上产品最具特色的聚乙烯生产技术之一。
以此为起点，压力高达2700多公斤超高压套管式换热器国产化、3400多公斤高压管式反应器和中冷器国产化、聚丙烯造粒单元国产化等一系列突破的成功，为国家实现重大装备制造整体能力的提升，做出了不可磨灭的贡献。

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这就是创新，不是一时盲目的冲动，也不是天马行空的虚妄，因为责任、因为梦想，更多的时候，创新需要的是破釜沉舟的勇气、是披荆斩棘的坚韧、是一往无前的果敢。
更新扩建，迈向更高目标
燕山石化生产的燕山牌聚丙烯、聚乙烯（高、低密度聚乙烯）通过2002年北京市质量技术监督局、北京市经济委员会组织的专业委员会评审，被确认为“北京名牌产品” 。
燕山石化合成树脂工业再次扛起国之栋梁的担当，作为中国本土制造业“腾飞工程”的重要组成部分之一， 1997年8月， 20万吨/年聚丙烯装置在燕山石化动工建设，装置采用当时世界上先进的气相工艺，具有切换迅速、能效高、生产过程清洁无污染的优势，现代化程度尤高，是当时国内规模最大、国际上单线生产能力最高的聚丙烯生产装置。

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可是从8月破土动工，到计划第二年年底投产，留给装置的开车时间，实在不多。1998年4月，主体装置安装开始。1998年12月15日一次投料试车成功，到17日产出合格产品， 20万吨/年聚丙烯装置在国内同类装置中首次创下中交半个月开车的记录，创造了聚丙烯新装置开车史上的奇迹。该装置是当时国内规模最大，国际上单线生产能力最高的聚丙烯生产装置，除关键设备外，其余设备均为国产化。装置可用于生产用于注塑、纤维及薄膜类共55个牌号的产品，基本覆盖了聚丙烯的各种应用领域。

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然而由于装置本身存在的设计缺陷， 20万吨/年聚丙烯装置自投产以来，非计划停工的困扰始终如鲠在喉。
那时的人们，已经记不得多少次刚刚睡下便接到装置上的电话，记不得多少次是在倒空物料的忙碌中望见天空的鱼肚白。现场，到处可以看见技术人员全力攻关、操作人员精心工作、机电仪人员全力维护设备的场景。
经过不懈的探索，第三聚丙烯装置创造性地在聚合一釜反应器轴承处实施“加冲洗丙烯”的技改方案，装置非计划停工的顽疾被彻底驯服。2004年，装置非计划停工仅3次，同比降低75% ，连续生产达252天，创下新的历史记录。分页标题

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随着装置的平稳运行，合成树脂产品的市场竞争却愈演愈烈。当时，第一聚丙烯装置由于只能做均聚产品，产品结构太过单一，盈利状况堪忧，甚至面临亏损的困局。但是，勇敢而顽强的合成树脂人不甘言败。
闯！必须闯！哪怕头破血流也要闯出一条路来！几经思索，装置人员决心放手一搏，试产三元共聚产品。
在没有任何经验可以借鉴的情况下，聚丙烯团队开始自己摸索。开始试产时，由于没有找到合适的乙烯、丁烯加入量，反应釜内总是结块，那个时候出料线一个晚上要清理无数次，每每清完，每一个人都如同从面粉堆里出来的一样，安全帽、工作服、劳保鞋上都覆着一层层厚厚的粉料，眉毛、脸颊、脖子上因为出汗，粉料更是早已结成了块儿，酸胀的手臂，快要抬不起来的大腿，可内心的坚定依旧。终于，燕山石化成为世界上首次在非三元工艺装置上生产出三元共聚聚丙烯的企业，同时成为国内第一家高档三元热封膜料的生产企业，市场占有率逐年扩大，三元共聚聚丙烯成为国内市场上数一数二的拳头产品，并成功出口东南亚。

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2018年，第一聚丙烯装置三元共聚聚丙烯年产量达到10万吨，再次刷新历史记录，原技术转让方，更是向燕山石化提出想回购三元共聚的工艺包。
二十世纪九十年代以后，合成树脂加大了专用牌号的科研开发和生产的力度。先后开发生产出双向拉伸专用料，共聚级聚丙烯管材料，蓄电池、洗衣机、汽车等专用料，使专用料比例由21％逐步提高到60％以上。

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进入二十一世纪，合成树脂人更是着眼于国内外市场竞争，进一步进行扩能改造，使第三聚丙烯装置的产能由年产20万吨扩大到28万吨。2003年，第一聚丙烯装置改造完后，三套聚丙烯装置年产能达到50万吨以上。当时的燕化聚丙烯事业部已成为全国最大的聚丙烯及聚丙烯专用料生产基地。
创新发展，超前一步
国产化的设备、现代化的工艺，安稳长满优的运行，以创新为引领，燕山石化合成树脂迎来一批又一批新材料和高端产品的诞生。
2001年成功自主研发PPR4220管材专用料达到国际标准，当年即抢占50％的市场份额。

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2004年成功自主研发低压装置生产的高密度聚乙烯管材专用料7600M ，一举填补国内空白。

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2001年成功自主研发高压管式法EVA生产技术，当年即顺利顶替进口。

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2018年成树脂首次产出电缆料、抗应力发白产品、“石头纸”专用料；医用料颗粒产品通过国家试验认证，全年新产品专用料合计增效4.1亿元。

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2020年，突如其来的新型冠状病毒引发的肺炎疫情又将合成树脂产品推向了前列， 3月6日至4月15日， 4条熔喷布生产线陆续顺利开车，保证12吨的日产量，开车以来共生产熔喷布900余吨；中国石化董事长、党组书记张玉卓，股份公司高级副总裁雷典武亲临燕山石化，查看生产线生产运行情况，并致电祝贺公司熔喷布项目建成投产，极大地提振士气，凝心聚力。

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4月21日——6月19日，合成树脂厂成功生产氢调法熔喷专用料7100吨，并在新建的熔喷布生产线上试用成功，顺利产出熔喷无纺布，新技术填补国内空白，使燕山石化熔喷料产量提升15倍以上，可为71亿只医用平面口罩提供核心原料。

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如今，合成树脂拥有237个牌号的产品，广泛应用于工业、农业、国防、医疗、食品、建材、电子等领域。

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这是何等的骄傲，这是何等的自豪！
为了民族工业的未来、为了中国前行的骄傲，
合成树脂人永远奋斗在路上！
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【聚丙烯|同行半世纪｜核潜艇和神舟飞船都用上了，燕化的塑料都啥样了】文字：杨斯文图片：合成树脂厂